广东
模德宝智能工厂数字化车间，郭莎摄。
南方财经记者郭莎报道
上游制造业如何为下游产业提升竞争力？日前，记者随“活力中国调研行”广东站采访团来到“世界工厂”东莞市，在模德宝的智能工厂中找到了答案。
走进车间，数控加工中心十余台机器构成的两条数字化产线，仅需一名操作员便可完成所有调度；数十条模具制造柔性自动化生产线与十万级无尘注塑车间的设备7×24小时不间断运转；模具加工精度达0.002毫米，检测精度达0.001毫米。
据了解，模德宝运用自主研发的“AI+工业互联网+智能制造”技术，以高标准打造了模具制造与产品注塑智能工厂，自动化率达90%，生产交期缩短30%，生产效率提升30%，模具质量提升50%，并节约人力30%。2025年，企业营收同比增长近200%。
模具被称为“工业之母”，大到汽车、飞机、火箭，小到化妆品包装、手机壳，但凡有形状的东西，其上游大概率都离不开模具。
公司副总裁王胜指出，传统模具行业在今天面临着终端市场的三大变化：迭代速度越来越快，年轻人一周换一个手机壳，甚至连汽车的研发周期都已缩短至七八个月；精度要求越来越高，过去消费者在华强北购买便宜硬件时，即使有瑕疵也能接受，今天消费者看到任何瑕疵都会直接退货；稳定性要求越来越高，以积木类客户为例，要求全球所有批次的产品可以互相拼搭，不能出现不同市场的产品无法互配的情况。
“这三个变化要求上游制造业必须转向数据驱动，替代传统的‘老师傅’模式。从零件进入工厂开始，所有数据必须跟随零件的全生命周期，这样才能保证中游制造业在全球具备竞争力。”王胜进一步解释，工艺数据是智能工厂的核心。互联网上找不到任何一套完整的产品设计、生产制造、品质检测的数据，工艺受到材料、设备、加工参数等多因素影响。模型需要一秒一秒地在真实物理世界训练，数据极其稀少且昂贵。
王胜在接受南方财经记者采访时表示，生产过程中材料、装备、成品状态的数据都有助于产品迭代。他强调，产品设计师在前期往往不会充分考虑实际生产环节的可行性，某些设计结构可能在制造中引发各类不良问题。比如很多玩偶的头发和披风很飘逸，不利于自动化加工，模德宝正是将数据反馈给客户，参与他们的产品研发和迭代。
模德宝总监朱建伟表示，以前试模靠老师傅调机，凭经验做产品。现在先把制造参数通过软件模拟出来，输入AI系统，AI根据数据库生成参数，试产后反馈问题，AI再优化参数，如此循环迭代，下次遇到同类产品，系统就能给出更接近完美的参数。
个性化加工也已经成为现实。一般模具厂的老师傅往往形成固定模式，深耕一两个行业。而模德宝的系统做了分类，比如潮玩行业要求交期短，精度中等，系统就按交期优先、精度中等的参数去编程，加工效率大幅提升。不同品类在系统里分类管理，建工单时选好品类，系统调用相应参数，实现快速切换。
变化也传导到人才端。“我们现在不依赖于老师傅，大学生培训七八天就能上手，因为系统里有一整套解决方案。”传统模具厂过度依赖老师傅的个人经验，一旦人才流失，生产便容易陷入被动。而模德宝将经验通过系统进行沉淀和传承，新项目启动时即可直接调用，新人也能快速上手。
“我们希望以模具行业的发展引领整个制造业的发展，让智能化设备代替人工完成重复性的工作，让制造业的劳动方式从繁重体力劳动变成智力劳动，让更多年轻人愿意投身制造业，并提升中国制造业的价值。”朱建伟说。
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