从造好车到重塑产业链，沃尔沃汽车这次盯上了“材料减碳”

在新能源汽车快速发展的当下，一个愈加矛盾的问题开始展现出来：一边是电动化浪潮席卷全球，新能源汽车成为减碳的重要抓手；另一边，动力电池、铝材、钢铁、铜材等材料需求激增，使汽车生产环节的碳排放问题越来越突出。

伴随着新能源产能持续爬坡，上游供应链的碳排压力持续放大，只关注车辆行驶端减排的发展模式难以支撑汽车产业实现真正意义上的碳中和目标。此时，当多数车企仍深耕终端产品技术迭代，沃尔沃汽车跳出表层竞争逻辑，将可持续发展的布局重心下沉至决定产业减碳底色的上游供应链赛道。

在第四届中国国际供应链促进博览会上，沃尔沃汽车率先发布中国汽车行业《汽车材料碳中和路径与机遇》研究报告，系统化梳理各类车用原材料降碳可行路径，同时携手上下游核心合作伙伴共同发起“汽车产业链可持续先锋联盟”，以联盟协同模式打通材料供应、整车制造、回收循环全链条的减碳协作通道。

作为最早提出2040年全价值链温室气体净零排放目标的传统豪华汽车品牌之一，沃尔沃清晰预判到汽车产业的竞争正在从“电动化竞争”进入“全生命周期碳竞争”，覆盖原材料开采、零部件生产、整车制造、车辆使用、报废回收的全生命周期碳管控能力，将成为车企划分竞争力层级的全新标尺。所以，此次沃尔沃试图回答的不仅是“企业如何减碳”，更是“产业如何协同减碳”的问题。

排气管之外，供应链成为新的主战场

过去很长一段时间中，汽车产业减碳逻辑就是减少燃油消耗、降低尾气排放。但新能源汽车时代，当尾气排放逐步趋近于零时，过去占据主要比例的使用阶段排放持续下降，而生产制造阶段，特别是材料生产和加工环节的碳排放占比却在快速提升。

在此情况下，汽车产业的减碳工作正在从过去的“排气管治理”，逐步进入更加复杂的“全生命周期治理”阶段。

此次沃尔沃联合上海交通大学中英国际低碳学院发布的《汽车材料碳中和路径与机遇》研究报告，正是基于这一产业趋势展开的系统研究。报告显示，以沃尔沃ES90为例，在20万公里全生命周期内，总碳排放约31吨二氧化碳，其中生产阶段碳排放达到23.5吨，占比超过70%；而在生产阶段中，上游原材料开采与加工又贡献了80%以上的碳排放。

换句话说，一辆新能源汽车在驶出工厂之前，其大部分碳足迹其实已经产生。中国汽车工业协会副秘书长李邵华也在论坛上指出，目前新能源汽车平均整备质量较传统燃油车增加约400公斤，材料环节碳排放占车辆全生命周期碳足迹的比例，已经从燃油车时代不足30%，提升至70%以上。

这意味着，新能源汽车仅仅解决了使用阶段的减排问题，但并没有自动解决制造阶段的减排问题。

某种意义上，当前新能源汽车产业正在经历从“能源革命”向“材料革命”的转变。未来决定一辆车是否真正绿色的标准，不仅在于它是否使用电能驱动，更在于生产这辆车所使用的钢铁是否低碳、铝材是否采用绿电冶炼、电池材料是否实现循环利用，以及整个供应链是否建立起可追溯的碳管理体系。也正是在这样的背景下，沃尔沃将目光从产品端进一步延伸到供应链端。

减碳≠高额成本，材料减碳解锁车企双重红利

对于越来越多的汽车企业而言，如今减碳已不再是履行社会责任的附加项，其正在成为决定未来市场竞争力的重要组成部分。

但在普遍认知中，减碳意味着投入更多资源、承担更高成本。而在本届链博会上，沃尔沃发布的《汽车材料碳中和路径与机遇》研究报告，恰恰给出了一个不同于传统认知的答案。

报告创新构建了“减排量—单车成本”技术经济模型，对钢铁、铝、动力电池、聚合物、铜等关键汽车材料进行了系统测算。研究结果显示，在现有技术条件下，通过材料替代、循环再生、绿色能源以及工艺升级等路径，在不牺牲车辆性能、质量和用户体验的前提下，单车技术经济可行减排潜力最高可达10吨二氧化碳。更值得关注的是，其中相当一部分减排措施并不会显著增加成本，甚至能够同步实现降碳与降本。

例如，提高再生铝和再生钢材的使用比例，可以在降低材料生产过程中碳排放的同时，减少对高能耗原生材料的依赖；扩大废钢利用和循环材料应用，有助于降低资源采购成本和供应风险；在聚合物领域，通过再生塑料和材料替代技术，可以在降低碳足迹的同时实现轻量化；推动绿色电力应用和生产工艺优化，则能够进一步降低能源消耗和制造成本……

过去被视为“环保投入”的减碳措施，正在逐步转化为企业提升效率、优化成本结构和增强供应链韧性的现实路径。

事实上，这种趋势也正在从产业层面逐渐演变为市场规则。近年来，欧盟《新电池法案》、碳边境调节机制（CBAM）等政策相继落地，越来越多国家和地区开始要求企业披露产品全生命周期碳足迹。从电池生产、原材料来源到供应链碳排放，正在成为影响产品准入的重要指标。在这样的背景下，减碳已经不再是企业发展的成本项，其正在成为新的价值创造项。

沃尔沃汽车推动产业进入协同减碳时代

在汽车产业的长远发展中，材料减碳最大的挑战从来不在于技术本身，而在于产业链协同。

一辆新能源汽车背后涉及数千家供应商，从矿产开采、原材料冶炼，到零部件制造、整车生产，再到回收利用，几乎每一个环节都对应着独立的企业主体。钢铁企业决定钢材的碳足迹，铝业企业决定铝材的碳强度，电池企业影响动力电池生产排放，化工企业则决定聚合物材料的绿色水平。对于整车企业而言，即便自身工厂已经实现绿色制造，也无法单独决定整车全生命周期的碳排放水平。

归根结底，汽车产业的减碳是一项覆盖整个产业链的系统工程，需要每一个环节企业的共同参与。

正是基于此，秉持“独行快，众行远”的理念，沃尔沃选择以链主企业身份发起“汽车产业链可持续先锋联盟”，首批成员覆盖钢铁、有色金属、动力电池、新材料、零部件以及科研机构等关键领域，并明确围绕低碳材料、循环再造、产业链减排以及负责任供应链四大方向展开合作。从产业发展的角度来看，这实际上是在搭建一个跨企业、跨领域、跨环节的绿色协同平台，可推动产业链上下游形成共同的减碳语言、减碳路径和减碳目标。更深层次来看，随着产业链日益复杂、全球绿色规则不断完善，汽车企业开始承担起组织产业资源、推动标准建设、协调上下游协同发展的新职责。

沃尔沃此次发起联盟不仅推动了自身供应链减碳，也为中国汽车产业探索出一种新的绿色发展模式。通过发挥链主企业的带动作用，把整车企业、供应链企业、行业组织和科研机构连接起来，推动减碳从“个体行动”走向“产业协同”，从“企业责任”上升为“产业能力”。

这既是沃尔沃汽车长期坚持可持续发展理念的延续，也是其对未来产业竞争趋势的前瞻布局。未来汽车产业的竞争，既是技术创新的竞争，更是生态协同的竞争。而这，或许才是新能源汽车时代迈向高质量发展的真正答案。