当AI成为“超级员工”，工厂如何“头脑发达”“耳聪目明”？| 探秘“川造”智能工厂

封面新闻记者 陈彦霏 崔瑶

走进四川长虹新网科技有限责任公司的生产车间，你会看到这样一幕：机械臂精准抓取零件，自动锁上螺丝；智能音箱在隔音箱里“唱歌”，AI系统瞬间“听”出杂音；物料小车穿梭自如，将零件准时送到工位……

在国家实施智能工厂梯度培育、四川省“十五五”规划明确提出“实施人工智能赋能新型工业化行动”的背景下，封面新闻联合赛迪工业和信息化研究院（集团）四川有限公司，启动了“奋进吧，AI！探秘‘川造’智能工厂”主题调研行。近日，调研团队走进了这家四川省首批先进级智能工厂的智能终端生产基地。在这里，AI变成生产线上的“超级员工”，正让工厂变得真正“头脑发达”“耳聪目明”。

“大脑发达”：数据中台让工厂会“思考”

步入长虹新网科技车间，调研团队的目光首先被数块巨大的电子屏所吸引。这不是普通的数据看板，而是整个工厂实时跳动的“智慧大脑”。

其中一块屏幕上，产线状态、生产进度、质量数据、人员动态等关键信息一目了然，像一幅实时绘制的工厂“数字肖像”。日计划产量、实际完成数量、计划完成率、产品合格率、生产效率等核心指标，以鲜明的蓝色实时跳动更新。旁边的品质异常环形图，则像一位冷静的“诊断医生”，清晰标注出各类问题的分布，为管理者的精准决策提供即时、直观的情况分析。

而在另一块更为宏大的“管理系统”中央大屏上，工厂的全局态势尽收眼底。从全国业务布局，到各类产品生产占比，从每日产量达成对比，到库存总量与当天的重点品质问题，所有关键信息都以最直观的图表形式高效集成，管理者对大屏扫视片刻，便能掌握工厂运行的脉搏。

这个“大脑”究竟如何运作？四川长虹新网科技有限责任公司生产厂厂长方波打了个比方：就像人的神经系统。

硬件上，工厂围绕制造各环节投入大量智能化设备，并部署了5G企业专网。这张“神经网络”将移动设备、固定设备产生的数据实时抓取。软件层面，数据通过采集平台进入数据库，再汇聚到统一的数据中台——这就是工厂的“中枢大脑”。

“目标其实很朴素，就是建好技术设备能力，向着未来数字孪生工厂的方向去做。”方波介绍，他们在采购新设备时，都会要求供应商提供3D模型。未来规划数字孪生工厂时，把这些数字化素材放上去，结合设备运行的实时数据，就能像科幻电影里那样，实时看到生产状态。

这个“大脑”带来的改变是实实在在的。制造执行系统（MES）让质量异常实现秒级反馈，不良率平均下降30%以上。订单系统上线后，交付率达到99.5%，生产周期缩短40%-50%。线上点检替代纸质单据，员工不填系统就会推送提醒，“想忘都忘不了”。

长虹新网科技生产车间

“耳聪目明”：AI质检员上岗，检出率99.5%

如果说数据中台是工厂的“大脑”，那么AI质检系统就是它的“耳朵”和“眼睛”。

在智能音箱生产线上，声学测试工序正在进行。工人将音箱放入隔音箱，55秒就能完成麦克风、扬声器等性能测试。但对于是否存在风噪、振音、杂音等异音，过去全靠人工听音判断。

“这项工序对听音人员素质要求极高，需要操作人员耳朵灵敏。”相关负责人坦言，产线听音员长时间工作会产生听音疲劳，影响判断准确率。

如今，两个“AI质检员”上岗。系统通过软件控制产品播放扫频音频，设备采集音频后，AI异音检测系统自动检测。“利用无监督算法构建模型，结合有监督微调，可以自动检测出产品是否存在异音不良。”

这个“AI耳朵”有多灵敏？检出率达到99.5%，误判率小于5%。90%的产品一次性通过检测，只有10%左右需要人工复核。效率提升的同时，也解决了人工培训成本高、听音标准难统一等问题，实现检测流程从“人工主观判断”向“数据驱动”的跨越式升级。

在另一侧的螺钉自动锁付工序，搭载CCD摄像头的机械臂正忙碌工作。这个“AI眼睛”能自动检测来料产品位置、位姿，识别正反面，精准抓取后放置到螺钉机夹具内。

“只有被AI视觉识别到姿态正确才会启动螺钉机自动锁螺钉。”相关负责人介绍，锁付完成后，AI质检视觉还会对螺钉锁付质量进行二次检测，准确率不低于99.99%。

AI视觉检测不仅提高了工作效率，更解决了人工目检可能存在的漏检、错检问题，让产品质量更有保障。方波补充道：“我们可以追溯每个螺钉的问题，查看当时岗位上的具体情况。”

长虹新网科技生产车间

进化之路：从“机器换人”到“人机共生”

当调研团队来到了三楼的生产区域，这里的景象与一楼又有所不同：更长的全自动产线如同长龙般延伸，穿着灰色工服的设备工程师正在产线旁巡检查看。

短短十几步路的垂直距离，却可以看出这家智能工厂从1.0到2.0的蜕变轨迹。如果说一楼那些聪明的AI质检工位，是智能工厂1.0时代的典型场景——解决单一环节的“机器换人”；那么三楼这条实现了全链条自动化的产线，则标志着进入了2.0时代：追求的是产线乃至车间的整体拉通、数据协同与柔性响应。

“1.0时代就是我们识别了某一个单独的岗位，可以用机器来替代。”四川长虹新网科技数字化转型部部长陈云举例说，像螺钉锁附场景就是典型的1.0。而三楼的生产线已经进入2.0阶段——整体规划，实现一段工序或完整流程的自动化。

未来的3.0时代更加令人期待。“数字孪生工厂建成后，绝大部分工艺都可以在系统上进行仿真。”陈云描述道，工艺设计无需实物验证，机器人按照仿真工艺自动生成数据执行生产，结果实时反馈，系统再重新优化。这将大幅缩短准备时间，提升问题发现和解决的精准度。

智能化转型也改变了人的角色。工厂里，不同颜色的工服代表着不同职能：灰色是设备工程师，黄色是工艺师，蓝色是普通工人。

“人的数量肯定少了，但对人员素质要求高了。”方波说，“现在员工必须会操作。大师工作室的技能大师们，能力也从单纯的手工操作向人机配合、机器人操作转变。”

长虹新网科技生产车间

这种转型背后有着深刻的市场逻辑。长虹新网科技面对的订单品种多、变化快、要求高。方波透露，小批量订单占比已超过30%，且比例还在上升。客户的高标准也在反推工厂能力提升——无论是智能音箱的异音检测，还是5G企业专网的应用，都源于客户对品质的极致要求。

随着智能终端示范工厂的全面建设，预计产能将提升50%，人均小时产量提升35%，单位面积产出提升45%左右。“我们要让AI算法继续深度学习，降低误检率，让产品品质更有保障。”方波表示，下一步将在其他质量检测、自动化测试等工序应用AI技术，持续拓展AI应用场景。

“公司在智能工厂建设、企业AI应用等数智化成果的取得，首先离不开长虹集团‘鼓励创新、包容探索’的战略指引。”陈云表示，集团在数字化转型中赋予了他们极大的自主权与试错空间，这种自上而下的信任与支持，成为他们在AI应用和智能工厂建设上敢于突破的最大底气。

在AI的赋能下，这家“川造”智能工厂正朝着更智能、更高效的方向稳步前行。