广东
综合性塑料厂三废综合治理项目
项目背景
某大型塑料注塑企业位于某省高新技术产业园区，是省内塑料行业的标杆企业。企业主要产品为汽车零部件和家用电器外壳，年产塑料注塑制品10万吨，年产值超过3亿元，员工500余人。企业生产过程中涉及注塑成型、表面涂装、原料破碎、混料混合等工序，产生废水、废气和固废等多种污染物。
近年来，随着环保政策不断加严和周边环境敏感性的提高，企业原有的环保治理设施已难以满足要求。生产过程中，注塑工艺产生大量挥发性有机化合物（VOCs）废气，设备清洗与原料清洗产生高浓度有机废水，原料破碎与混料环节产生大量塑料粉尘。此前，企业采用分散的治理工艺，三废排放多次接近超标限值，车间内异味与粉尘问题突出，严重影响员工健康和企业形象，面临严重的环保整改压力。
面对严峻的环保形势和企业的可持续发展需求，企业决定实施三废综合治理工程，从源头控制、过程治理到末端处置，建立全流程、系统化的环保治理体系。
废水治理方案设计
综合塑料厂废水来源复杂，主要包括车间工艺冷却水、原料清洗水、设备清洗水和少量生活污水。废水具有COD高、成分复杂、水质波动大等特点。企业废水日产生量约120立方米，最高日排水量可达180立方米。
COD浓度范围在1500-3000毫克每升，峰值可达5000毫克每升。悬浮物浓度300-1000毫克每升，含有大量塑料碎屑和有机颗粒。氨氮浓度50-100毫克每升，总磷3-8毫克每升。废水中还含有少量塑料添加剂、脱模剂、清洗剂等化学物质。
废水处理系统采用"预处理+生物处理+深度处理"的综合工艺。预处理阶段设置机械格栅，去除直径大于5毫米的塑料碎片。随后进入调节池，调节池有效容积400立方米，配潜水搅拌器。废水经调节后进入气浮池，采用溶气气浮工艺去除悬浮物和部分油脂。气浮池加药系统投加聚合氯化铝和聚丙烯酰胺。
生物处理阶段采用"水解酸化+接触氧化+MBR膜生物反应器"的工艺组合。水解酸化池有效容积300立方米，将大分子有机物分解为小分子，提高废水可生化性。接触氧化池有效容积500立方米，池内悬挂组合式填料，提供微生物附着生长表面。MBR系统采用平板膜组件，替代传统二沉池，实现泥水高效分离。系统污泥回流，维持混合液悬浮固体浓度8000-12000毫克每升。
深度处理阶段包括砂滤和活性炭吸附。砂滤池采用石英砂和无烟煤双层滤料，进一步去除细小悬浮物。活性炭吸附池采用柱状活性炭，吸附残留有机物和色度。出水经紫外线消毒后达标排放，部分回用于生产。
废气治理工艺
注塑成型过程中产生的废气主要为非甲烷总烃和少量异味物质。废气产生量约2000立方米每分钟，采用"活性炭吸附+催化燃烧"的组合工艺处理。首先通过活性炭吸附塔吸附废气中的有机物，当活性炭饱和后，脱附出来的高浓度废气进入催化燃烧装置，在催化剂作用下于300-400摄氏度下氧化分解为二氧化碳和水。催化燃烧产生的热量部分用于活性炭脱附，实现能量回收。
原料破碎和混料环节产生粉尘。粉尘采用布袋除尘器和湿式除尘器两级处理，排放浓度低于10毫克每立方米，满足排放要求。
固废处理方案
生产过程中产生的固废主要包括废塑料、废活性炭、污泥和生活垃圾。废塑料集中收集后交由专业回收企业处理。废活性炭定期更换，经再生处理后重复使用。污泥经脱水处理后，含水率低于60%，交由危废处置单位进行无害化处置。生活垃圾由市政环卫部门统一收集处理。
项目实施效果
三废综合治理项目于2024年6月开工建设，2025年1月建成投产。项目总投资2500万元，其中废水处理系统900万元，废气处理系统800万元，固废处置设施400万元，其他费用400万元。
运行效果显著。废水排放稳定达到《污水综合排放标准》一级标准，COD低于60毫克每升，氨氮低于8毫克每升。废水回用率达到40%，年回用水量达15万吨。VOCs去除率达98%以上，排放浓度低于20毫克每立方米。粉尘排放浓度低于5毫克每立方米。
环境效益明显。年减少COD排放量约120吨，减少氨氮排放量约10吨，减少VOCs排放量约45吨。企业周边环境质量明显改善，员工健康得到保障。
经济效益良好。年运行成本约280万元，通过中水回用和能源回收，年节约成本约150万元。环保投资回收期约4.5年。
该项目成为塑料行业三废综合治理的典范，为同类企业提供了可复制的解决方案。
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