纺织技术 | 无捻纱PCOMNE 140+20D技术研发（下）

（紧接上期）

1.4.6 细纱工序

因为PIMACOMNE140纱支较高，纱体较细导致纱线横截面内的纤维根数较少，纱线强力较低易于断头。鉴于这种情况我们选择在采用加装紧密纺装置的FA506型细纱机进行生产。因为该机型车面到龙筋的段面距离较短，纺纱张力较小不易断头。不仅如此，我们还在以下方面进行工艺改进。

（1）对下销进行试验改进。

表11 下销型号对成纱质量的影响

由以上数据可以看出使用1218A型下销质量指标较好，故我们使用该下销进行生产。

（2）对钳口隔距进行试验改进。

表12 钳口隔距对成纱质量的影响

由以上数据可以看出：使用2.2+压力棒的钳口质量指标好于2.5+压力棒和2.2隔距块的质量指标，但是我们使用2.2+压力棒的钳口隔距由于钳口太小，易于出现牵伸不开、吐硬头等现象必须上机进行观察才能进行使用。经批量上机后进行查看，牵伸不开、吐硬头现象并未出现，生活好做。

（3）对导纱动程进行试验改进。

不合理的导纱动程不仅会造成断头、机物料消耗的增加，而且也会使员工的劳动强度增加。同时，这个参数对成纱毛羽的影响也是不容忽视的。

表13 导纱动程对成纱质量的影响

由以上试验数据可以看出在导纱动程为4mm和6mm时千锭时断头相差两根，毛羽指数相差0.04，这两个指标基本差异不大。但皮辊更换周期相差7天，本着节能降耗、降低成本的原则，我们使用导纱动程6mm进行生产。

（4）对网格圈目数进行调整。

网格圈目数的多少对成纱强力、集聚负压、断头都有非常大的影响，这个参数也是不容忽视的。对于PIMACOMNE140这样的高支纱纱线截面内的纤维根数较少、抱合力较小，我们应当使用高目数的网格圈进行生产，这样我们才能起到更好的集聚效果，减少毛羽外露，进而增加强力减少断头。经过多次试验选用140目/英寸的网格圈进行生产，同时我们利用负压表对每个凝聚槽进行测试，保证每个凝聚槽内的负压都在2.6～2.9KPA之内。

（5）设备调整。

在保证质量的基础上，为减少断头使生活好做，我们对细纱设备进行整机。

表14 设备器材的调整

（6）细纱运转操作方面。

表15 细纱运转操作方面的措施

1.4.7 自动络筒工序

（1）在质量方面络筒工序的主要任务就是在保证成形良好的前提下实现质量的稳定，把质量指标的增长控制在可接受的范围之内。由于该产品用于高档服装面料，质量要求非常严格，需要对各类纱疵严格控制，为使纱线保存完整的伸缩与弹性、外观条干的光滑性，我们采用略偏低的络筒速度，把槽筒速度设置在800m/min，并对槽筒、清纱器等纺纱通道进行彻底清洁，且降低一档清纱器隔距，进一步降低了筒纱棉结的增长率。

（2）同时根据捻接头的质量情况逐锭进行调整，确保强力弱环的消除。为保证接头质量我们对加捻气压、加捻时间进行优化，经过反复试验加捻压缩空气气压稳定在 0.6Mpa～0.65MPa之间，加捻时间为0.09s．通过测试接头强力都能达到原纱强力的80％以上，并且接头外观较光滑。

（3）对电清工艺参数重新进行设定：棉结450%，短粗180%×1.5 mm，长粗+130％×30cm.长细一25％×30cm，因为客户对该品种要求保白，故我们对异纤清除参数进行加严设定。

（4）插纱座的调整：换纱过程中，由于纱线强力较低在纱穗下落的过程当中易形成断头，导致小吸嘴无法找到纱线完成接头。鉴于这种情况我们首先对插纱座进行调整，使纱管在下落后其内臂不碰或少碰插纱杆，尽量减少管纱张力，降低断头。

1.4.8 并线工序

因为PIMACOMNE140和氨纶长丝20D是两种不同性质的纱线，两者伸长率差异很大，在并线并合极易形成一股松、一股紧、小辫纱等现象，导致客户投诉。鉴于这种情况我们在对并线插纱座到导纱钩的位置重新进行调校，对张力片的运行灵活性进行调整，对不合格的张力片进行更换，保持两根纱线张力一致，对槽筒进行检查，对槽筒运行轨迹上有沟槽、毛刺的槽筒进行更换的同时做如下实验。

表16 并纱张力和车速的调整（一）

通过三次试验我们发现实验2和实验3并线上小辫纱较为严重，实验1小辫纱未发现。故用实验1的筒纱到倍捻做实验发现仍有小辫纱存在。为解决二者并合产生小辫纱的问题，我们经过研究、查阅资料加装了网络喷嘴结合件，利用喷嘴喷出的气压把PIMACOMNE140吹出毛羽，使毛羽粘附在氨纶丝上面，实现了纱线与氨纶丝的紧密结合，理论上讲对解决小辫纱问题非常有利，故重新做实验。

表17 并纱张力和车速的调整（二）

通过三次试验发现小辫纱问题都没有出现，但实验2和实验3毛羽对氨纶丝的粘附效果没有实验1效果好，故采用实验1工艺进行倍捻试验。

图1 网络喷嘴展示图

1.4.9 倍捻工序

倍捻是无捻纱生产的重要工序，因其捻向为“S”捻，为PCOMNE140退捻提供了保障。因无捻纱最重要的质量指标是断裂伸长率，故为达到客户要求经过多次试验我们把锭速调整为8000r/min，张力器刻度值调为6，导入轮位置调整为4/6，卷绕角调整为360度，调换超喂轮来改善超喂比，进一步改善后工序的退绕难易程度。同时对退捻捻度进行实验，PCOMNE140单纱捻度为180，捻向为“Z”捻，我们分别保留单纱捻度的85%、50%、25%进行退捻即倍捻退捻捻度为27捻/10cm、90捻/10cm、135捻/10cm进行试验以达到客户对伸长率的要求。

表18 倍捻捻度对筒纱质量的影响

由上表可以看出：随倍捻退捻捻度的增加，纱线的各项指标呈逐步好转的趋势，故选用135捻/10cm退捻捻度进行生产。

1.4.10 蒸纱工序

PCOMNE140和氨纶两种纤维特性不一样，其捻缩也不一样，故需要蒸纱定型才能解决小辫纱问题，氨纶丝是由聚氨基甲酸酯为主要原料制成的合成纤维，长时间的高温易导致纤维融化，但低温又会使纤维定捻效率得不到保证，形成小辫纱。鉴于这种情况我们实施两种方案。

第一种方案把纱放置48小时进行定捻后测试定捻效率，经过检测定捻效率达到55%，不能达到客户80%的要求。

第二种方案：我们在保证纤维不受损伤的情况下对蒸纱温度、蒸纱时间、气压、抽真空时间进行试验，经过多次调整最终确定一个循环工艺，经测定定捻效率达到98%，无小辫纱产生，具体工艺如下。

表19 蒸纱工艺设定

2.环境控制

合适的温湿度是保证成纱质量、生活难易的前提条件，尤其是PIMA棉本身属于机采棉，含有太多的索丝及粘附性的杂质，在生产中不易去除，极易吸附，进而缠绕皮辊和罗拉，使生活难做。

故车间环境一定要低湿低温，其温湿度控制范围为：清花区域：温度25～27度，湿度48～52%，梳棉区域：温度26～28度，湿度48～52%。并粗区域：温度26～28度，湿度50～55%，细纱区域：温度29～33度，湿度52～55%。络筒区域：温度28～32度，湿度60～65%，倍捻区域：温度29～34度，湿度60～65%使纤维吸入水分，增加纤维的刚性和弹性，减少纤维与针齿间的摩擦和齿隙间的充塞。

相反，相对湿度不能太低，一方面易产生静电，棉网易破损或断裂，另一方面会降低生条的回潮率，对后道工序的牵伸不利。

3.结束语

无捻纱因纤维无明显捻合，结构松散，接触皮肤时摩擦感极小，能带来超柔软，细腻的接触感并且松散的纤维结构使纱线内部形成更多空隙，能快速吸收水分并加速空气流通。同时因纤维捻度束缚极小，自然蓬松，使面料更加轻盈，手感顺滑，不易起球。总之，无捻纱的核心优势集中在柔软、透气、蓬松、亲肤上，广泛应用于对舒适度要求高的纺织领域。因此深受广大消费者的青睐，同时也为公司带来了丰厚的经济效益。

作者：归玉成（山东聊城大生纺织有限公司）

编辑：中国纱线网，转载请注明出处

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