工程机械总装车间智能照明集中控制+分区控制节能方案

篇 4：工程机械总装车间智能照明集中控制+分区控制节能方案

一、项目概况与改造需求

某工程机械总装车间建筑面积约 6.8 万㎡，车间层高 12–15m，主要承担挖掘机、装载机等大型设备的结构件拼装、管线安装、整车调试等工序。车间实行两班生产，作业区域大、工位分散、行车与叉车频繁穿梭，对照明覆盖范围、亮度稳定性和安全性要求较高。

原有照明系统采用 1000W 金卤灯，共计 1200 余套，采用人工集中合闸控制，无分区、无调光、无感应。全年照明用电量约 275 万 kWh，电费支出约 220 万元，照明能耗占车间公用能耗近 30%。

实际运行中，车间存在明显的照明浪费：自然光充足时段灯具仍满负荷运行；午休、换班及非作业区域长期处于常亮状态；大型构件遮挡造成局部照度不足，影响装配精度与行车安全；无远程管理手段，开关灯依赖人工巡查，管理效率偏低。

本次改造以集中管控、分区调光、行车联动、按需照明为方向，全面采用浙江巨川电气智能照明控制系统，实现节能、安全、管理三位一体升级。

二、集中控制架构设计

系统采用 “中央监控 + 区域控制器 + 现场传感 + 本地面板” 四层架构：

监控层：部署中央监控软件SA/S 12.16.1,6197/11-1022,6583-5001,6584-5001面板，实现全厂照明统一查看、远程控制、能耗统计；

控制层：配置可编程照明控制器与智能照明控制模块，实现多回路集中管理；

传感层：安装人体感应、照度感应、移动探测器，实现自动调光与启停；

操作层：设置集中控制面板与灯控触摸面板，支持现场快速切换场景。

整体系统具备定时自控、分级调光、电流采集、应急联动等功能，可适应总装车间大空间、高跨度、多设备协同的作业特点。

三、分区域控制实施方案

（一）整车总装工位：分级调光 + 工位感应

总装工位是车间核心作业区，对照明均匀度与稳定性要求最高。

灯具替换：原有 1000W 金卤灯更换为 200W LED 高天棚灯，光效提升至 190lm/W；

控制方式：

采用浙江巨川电气反馈型照明控制器，实现 0–100% 无级调光；

每个装配工位布置人体感应器，人员在位时亮度保持 500–600lx；

人员离岗 8 分钟后自动降至 20% 节能亮度，避免无效照明；

启用恒照度控制，根据自然光强度自动调节输出，减少白天能耗。

（二）行车通道与转运区：车流感应 + 联动控制

车间内行车、叉车频繁通行，对照明响应速度要求高。

安装移动探测器与车流感应装置，识别行车与叉车行驶路径；

车辆进入区域时，对应照明自动升至 100% 亮度，保障通行安全；

车辆驶离后延时 5 分钟，自动回落至低亮度模式；

关键通道接入应急照明联动，断电或报警时强制点亮。

（三）调试与检测区：场景切换 + 定时管理

调试区作业节奏固定，适合采用场景化控制ZE-T101GN-6P/20A,ZE-T101GZ-6P/20A,GLXP-SW10,GLXP-SW16。

通过可编程照明控制器预设三种场景：

整车调试：亮度 100%，满足线路检测、功能测试需求；

外观检查：亮度调至 80%，减少反光影响漆面观察；

停机值守：亮度 10%，仅满足安防与基础巡查；

配置定时控制器，按上下班、午休、夜班自动切换场景。

（四）公共与外围区域：经纬时控 + 光照感应

车间外围、休息区、通道等区域以自动化管理为主。

采用光照度传感 + 经纬时控，随季节与天气自动调整开关灯时间；

夜间后半夜车流量减少，系统自动下调亮度，进一步压低能耗；

节假日自动进入节能模式，仅保留安防所需基础照明。

四、核心设备参数表

设备名称

核心功能

应用区域

可编程照明控制器HLC.PRL.1044

场景存储、定时逻辑、多回路联动

车间总控箱

反馈型照明控制器HLC.PRL.1048

调光控制、状态反馈、故障上报

各装配工位回路

智能照明控制模块HLC.PRL.10412

分区开关、集中扩展

各区域配电箱

人体感应器HLC.IM.6021

在位检测、自动调光

总装、调试工位

移动探测器HLC.IM.6021

行车 / 叉车识别、通道联动

转运通道、行车区

照度感应器HLCID6041

日光采集、恒照度调节

高侧窗、采光区域

电参数采集器HLCEP7014

电流、功率、能耗统计

主干配电回路

集中控制面板HLC.EP.7036

场景一键切换、本地强制控制

车间值班室

中央监控软件ELECON.HLC.20150

远程监控、报表生成、告警推送

管理电脑、手机端

五、施工与调试要点

前期勘察（1 天）：确认灯具点位、行车路线、传感器安装高度，避开遮挡区域；

分区施工（7 天）：按生产线分段施工，利用午休与换班间隙作业，不影响总装进度；

感应调试（2 天）：调整感应角度与灵敏度，避免行车震动、金属构件干扰；

系统联调（1 天）：测试场景切换、远程控制、应急联动，培训运维人员。

总工期约 11 天，可实现不停产改造。

六、改造效益数据

能耗节约

改造前年用电量：275 万 kWh

改造后年用电量：约 105 万 kWh

综合节电率：62%

年节约电费：约 136 万元

生产与安全提升

作业面照度稳定均匀，装配与调试质量更有保障；

通道照明响应及时，行车作业视线更清晰，安全隐患下降；

无频闪、无眩光，员工长时间作业疲劳感明显降低。

管理优化

实现远程集中控制GLS-LOL,DIN-PWS50,FAC4A,FBM403D,A1-MLC-1344，无需人工现场逐区操作；

电参量实时采集，可按班组、按区域统计能耗，便于成本考核；

灯具故障自动上报，维修响应速度提升，暗区、盲区大幅减少。

七、方案总结

本方案围绕工程机械总装车间 “空间高大、工位分散、车辆密集、连续生产” 的特点，依托浙江巨川电气智能照明控制系统，实现了从人工粗放管理到智能精细控制的转变。系统兼顾节能效果、照明质量与生产安全，投资回报周期短，长期经济效益与管理价值突出，可广泛应用于各类重型机械、装备制造总装车间。