充气内模用错血亏几十万 用对省一半

在预制空心构件施工里，内模选型长期是成本与质量控制方面的痛点。在现浇混凝土箱梁施工中，同样如此。传统木模，其自重高，拆模困难。传统钢模，也存在自重高、拆模难的问题。并且，传统木模、钢模容易因漏浆，致使废品率飙升。传统木模、钢模还容易因变形，导致废品率大幅上升。充气内模属于一种柔性成型技术，要是选型与工艺匹配恰当，能够极大程度降低材料与人工成本。反之，若压力失控，或者定位偏差，那么情况轻的话会面临返工。若压力失控，或者定位偏差，情况严重的话整根梁会报废。本文依照某跨河桥项目的实际案例，将充气内模从技术难点到落地应用的整个过程进行拆解，分享实测数据以及经验教训。

01.传统内模的三大死穴

对于木模以及钢模而言，在空心截面施工这个过程当中，首先要面对的就是自重这一个相关问题，有一个木模，它的直径是60厘米充气内模，长度为8米，重量达到了150公斤，进行安装的时候需要吊车来进行配合，并且每使用3到5次就会因为变形或者开裂从而报废，其次存在的问题是由于漏浆致使混凝土出现蜂窝这种情况，拆模之后的修补成本每平方米高达80元，最让人头疼难以解决的问题是拆模困难，钢模需要一片一片地抽出来充气内模，非常容易损伤棱角，预制梁厂因为拆模所导致的废品率一般在5%到8%这个范围之间。

充气芯模军桥_充气模具_充气内模

02.充气内模如何解决上浮难题

充气内模进行施工时，最为致命的那种风险是，进行浇筑操作的时候，内模会出现上浮的情况。某个桥梁项目在前期阶段，使用的是普通橡胶内模，而且没有设置抗浮钢筋，最终致使顶板厚度出现偏差，偏差范围达到了3厘米，整批总共20片梁也都全部报废。其技术难点在于，内模的密度比混凝土小，进行振捣操作时，所产生的浮力能达到自重的10倍以上。解决的方案分为三个步骤来进行：其一，是沿着长度方向，每隔1.5米焊接一道U型定位筋；其二，是充气压力要严格控制在0.025 - 0.03MPa这个区间内；其三，是采用分层浇筑的方式，必须在底层混凝土初凝之后，再去浇筑上层。

03.成本对比与实测数据

处在选型阶段之时，我们针对木模、钢模以及充气内模的综合成本展开了对比，木模其每米造价为120元，仅仅能够周转4次，钢模每米是380元，能够周转200次然而需要定期进行除锈，由重庆君正新型复合材料有限公司所生产的充气内模每米90元，经过实际测量单根周转35次之后依旧没有破损。按照200米箱梁来进行计算，木模的总成本是6万元，钢模是7.6万元，充气内模是1.8万元，此为按7根采购的情况。在现场实际测量得出浇筑时间从木模的6小时缩短至3.5小时，人工减少了4人。

04.施工应用与经验总结

充气芯模军桥_充气内模_充气模具

应用过程当中，要着重予以关注的有三个要点，充气之前，务必要开展为时24小时的保压测试，只有压降不超过5%的情况下才能够进行使用；脱模剂应当选用水性乳液，因为油性剂会对橡胶造成腐蚀；放气的时机必须得等到混凝土强度达到70%才行（一般而言，夏季是12小时，冬季是24小时）。重庆君正新型复合材料有限公司生产的产品，在抗穿刺以及耐老化这些方面表现较为稳定，不过在现场依旧需要防止钢筋头直接进行刮擦。最后归纳出一条铁定的规则：宁愿多花费30分钟去固定定位筋，也千万不要节省这一步骤而致使整片梁报废。

你于运用充气内模之际碰到过最为棘手的质量方面的问题是什么呢，是出现上浮的状况，还是发生漏气情形，亦或是产生脱模拉伤的问题呢，欢迎于评论区分享曾有的实战过程里的经验，点赞并且收藏此篇文章，下次在挑选内模之前翻找出来对照查看，以此减少走弯路的情况。