机器人已完成170余次工艺改进

　　位于龙华的乐聚机器人中试产线是深圳首条人形机器人中试产线。

　　该产线已接入乐聚ROBAN　2机型的小批量试产。

　　乐聚机器人测试中。

　　人形机器人在聚光灯下可以翻跟头、炒菜，但在真实的生产车间里，它们面临的是另一套严格的工业标准数据:节拍、良率、公差与成本。

　　4月12日，南都记者从乐聚机器人方面获悉，位于深圳龙华的乐聚机器人中试产线正式启用，这也是深圳首条人形机器人中试产线。记者在现场实探看到，这里没有炫技的AI演示，更多的是产线上操作的身影和工程师对着MES(制造执行系统)屏幕上扭矩数据的反复核对。

　　在人形机器人行业，从实验室里走出一台能跑能跳的样机是一回事，而在工厂里造出一万台一模一样、成本可控的机器人，是另一回事。乐聚在深圳龙华落下的这枚“中试”棋子，连同其在佛山投建的量产工厂，正试图回答这个产业当下面临的最大难题:如何跨越量产鸿沟?

　　采用“柔性产线+人工操作”模式

　　170次改进背后的“标准”之战

　　如果把大规模量产比作一场大考，中试产线就是考前的“模拟考”。

　　人形机器人由于包含成百上千个复杂零部件，但长期以来，传统的装配高度依赖经验丰富的工程师进行手工调试。这种模式造机器人，不仅效率低，而且造出来的机器人一致性差，导致成本居高不下。

　　“这个环节的核心目的是把标准立起来。”南都记者在龙华中试基地现场看到，该产线目前已接入乐聚ROBAN2机型的小批量试产。与全自动化流水线不同，这里采用的是“柔性产线+人工操作”的模式。

　　为什么要保留人工?现场工程师给出了答案:为了在试产阶段快速换型，并利用人工的经验来纠错。以现场正在装配的ROBAN2为例，这款机型截至目前已历经两大版本的验证迭代，在装配流程上累计完成了170余次工艺改进。

　　通过模块化组装，目前龙华产线的单机装配节拍(CT)被成功压缩到了120分钟以内。更关键的是，产线引入的数字化管理系统，实时记录下了每一道组装工序的数据。

　　这些数据最终会形成标准化的SOP(标准作业程序)。这意味着，未来在量产线上，不再需要懂算法的博士来拧螺丝，普通的产业工人按照这套标准，就能组装出合格的人形机器人。

　　佛山自动化产线

　　30分钟可下线一台人形机器人

　　龙华的中试线年规划产能是500到1000台，这个数字在消费电子领域微不足道，但在人形机器人爆发的前夜，它扮演着连接研发与大规模制造的缓冲带+连接器角色。

　　在乐聚的产能版图上，距离深圳百公里外的佛山，承担着这套标准最终的落地任务。此前，乐聚联合智能装备制造商东方精工在佛山启用了国内首条万台级人形机器人自动化产线。在那里，生产备料由无人仓储和AGV小车按准时制(JIT)精准配送，总装被拆解为24道工序，运行节拍达到了“每30分钟下线一台”。

　　从深圳龙华的“试工艺”，到广东佛山的“拼产能”，一个完整的制造闭环在大湾区成型。

　　这种闭环带来的最直接效应，是成本的平抑与供应链的重塑。业内人士指出，当前人形机器人上游的配套能力参差不齐。如果没有中试环节的工艺固化就直接导入万台级产线，极易面临造价更高、生产低、一致性差的问题。

　　相反，一旦万台级的产能预期明确，就能向产业链上游传导稳定的采购需求。供应商有了确定的订单，就敢于投入资金开设专线、进行定制化开发。这正是打破人形机器人“因为规模小所以成本高，因为成本高所以规模小”这一死循环的唯一路径。

　　根据摩根士丹利最新预测，2026年中国人形机器人销量将达到2.8万台。随着产线跑通、成本下探，人形机器人的应用场景正从商业服务，向仓储物流，汽车制造、3C电子乃至家庭服务延伸。在这个万亿级市场真正爆发前夜，乐聚在广东布下的这两条产线，正试图为整个产业铺好最难走的一段路。

　　采写:南都记者 严兆鑫 受访单位供图