湖北
极目新闻记者 向一帆
通讯员 郑婷
旧衣服不用再填埋、焚烧，也不用委屈自己当抹布或填充料了。在武汉，一项新技术让它们“重获新生”，变回一件可以穿、可以循环的时尚新衣。
近日，武汉纺织大学王金凤教授团队历时五年攻关，拿出了“硬核”成果——棉类混纺分离，结合离子液体绿色纺丝技术，并推出了全球首款通过绿色工艺闭环再生的可持续时装。这意味着，从纤维到织物、从旧衣到新衣的完整循环，真的走通了。
“一衣多穿”，这件再生时装有点酷
4月9日，在武汉纺织大学，极目新闻记者一眼就注意到了这件再生牛仔服装。版型挺括，面料细腻，看着和商场里的高端牛仔没什么区别。
但它的心机藏在设计里：可拆卸毛领、可调节袖口和裤脚，配上同面料做的腰带，长袖变短袖、长裤变短裤，轻松切换。不同身形、不同场景，一件就够。
“穿完要回收的时候，也不用拆拉链、扣纽扣，省事多了。”团队里的服装设计者杨晨告诉记者，整件衣服没有多余的金属或塑料配件，从里到外都是同一种材质。回收时直接处理，不用再“分家”。
而这些面料的原料，不是新棉花，而是废旧工装、淘汰的牛仔裤、酒店里不要的床单和被套，甚至连小区回收箱里的旧衣服都能派上用场。用废旧棉布制成的这件衣服，也是全球首件以棉类废旧纺织品为原料、通过分离纯化和离子液体绿色纺丝工艺制作的布料所制成的新衣。
五年“死磕”分开棉和涤
一件衣服为何花了五年才做出来？王金凤坦言，难就难在技术上。
据悉，我国每年产生的废旧纺织品超过2600万吨，但真正能实现“从旧衣到新衣”完整闭环循环的，连1%都不到。最大的拦路虎，就是市面上大多数衣服都是棉和涤纶混纺，两种纤维缠在一起，想分开非常难。
2021年，王金凤团队在徐卫林院士的统筹部署下，联合中国科学院化学研究所集中攻关，用五年时间啃下了这块行业硬骨头。“我们选择了一种绿色溶剂，把废旧布料泡在里面，涤纶会溶解，剩下的是棉。”王金凤解释，溶剂可以回收并反复使用，棉和涤都可以循环再生，整个过程非常环保。无论是蓝色的牛仔，还是五颜六色的工装，都能在常压加热条件下脱色，最终得到白色的棉浆粕。
最核心的突破在纺丝环节。传统工艺需要十几个步骤、二十多种化学试剂，能耗高、污染重。“我们采用的离子液体工艺，只用一种试剂，回收率达到99%以上。”王金凤说，“工艺简单、高效、清洁。”
经第三方检测，再生纤维在强度、色牢度、抗起球性等关键指标上表现优异，完全满足日常穿着需求，手感和性能与市场上棉类面料不相上下。
再生棉比新棉花更干净
用旧衣服做的新衣服，穿在身上会不会有心理负担？
王金凤笑着解释，国外二手服装市场已经很成熟，回收来的衣服经过物理杀菌消毒就能穿。而使用的化学再生技术，是在分子层面把纤维拆了重新组装，有害物质和细菌被彻底清除，“比普通二手衣物安全多了，放心穿。”
“从纯度上讲，你已经分不出它和新棉花做的有什么区别。”王金凤说，这件衣服就是把旧衣服“打回原形”，从最基础的分子开始重新组装，和新原料做的没有本质区别。目前技术还在中试阶段，再生棉布的成本还需要继续降下来。
如今，这项技术已经在天津建成中试生产线，可以稳定产出高品质再生纤维，并且正与央企合作加快产业化推进。
虽然眼下再生纤维的成本还比原生材料高一些，但在欧盟纺织绿色新规和国内“双碳”政策的推动下，再生材料已经成为汽车内饰、家纺、工装、运动服饰等领域的“刚需”。
这件首创的闭环再生时装，或计划在今年毕业季登上校园T台正式展示。未来，这项技术还将拓展至汽车内饰、包装材料、功能面料等更多高附加值场景，为千万吨废旧纺织品开辟绿色循环新路径。
（来源：极目新闻）
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