纺织技术 | 优势纺纱工艺的实践与成效（上）

在全球化和市场竞争日益激烈的背景下，纺织行业面临着巨大的挑战。为了在竞争中脱颖而出，企业必须不断提升生产效率和产品质量。推行优势工艺是实现这一目标的重要途径之一。我公司在涤棉40支和CVC40支品种上，推行了优势纺纱工艺，取得了良好的效果。

1.推行优势纺纱工艺的系统性工程

优势工艺是一项系统性的工程，需要各个环节协同工作，任何一个单独工序或部位的改进都无法确保整体的成功。我们通过整机、整改不合格产品和优化工艺流程，显著提高了全流程的五基管理水平，快速实现了优势工艺的推广，获得了良好的提质降本效益。

1.1 稳定配料

稳定配料是推行优势工艺的基础。我们保持了原棉和涤纶的质量相对稳定，为后续工序提供了可靠的原材料保障。稳定的原材料供应不仅减少了因原料波动带来的不确定性，还提高了整个生产线的稳定性。

1.2 优化开清棉工艺

开清棉工艺流程直接影响到纱线的质量和生产效率。为此，我们对开清棉流程进行了优化和技术改造，适当降低各打手速度，以减少纤维损伤，提高清花流程的整体效率。

1.3 梳棉整机和优化工艺

为了确保成纱质量的稳定性，我们对梳棉工序进行了全面优化。

1.3.1 设备维护与校准

对每台梳棉机进行了细致的检修和整机：

（1）保证锡林、道夫的圆整度、平行度。

（2）对锡林、道夫校正动平衡和静平衡平直度。

（3）按照“七快一准”的标准对工艺和针布进行调整。

（4）对外加工的盖板针布，采取逐根测量的方法来确保其精度，单根误差控制在5英丝以内，整台盖板总误差控制在7英丝以内。

通过系统整修，促进了纤维在针面上的均匀分布，显著降低了棉结数量，与整修前相比减少了56%。

1.3.2 工艺调整与创新

（1）将给棉罗拉直径从原来的70mm增加到了100mm，以提高喂入效率。

（2）安装了自动调节匀整装置，以改善生条重量不匀率。

（3）增设了固定式盖板及棉网清洁器，以提高梳理效果。

（4）改进盖板花剥取方式，以保证盖板清洁度。

（5）在刺辊下安装预分梳板，增强预梳理功能，为主分梳区的精细分梳奠定良好基础。

1.3.3 强化日常管理

制定了详细的“挡车工清洁工作进度表”，由值班长负责定期检查与考核执行情况，以有效提升机台的整体卫生状况。

1.4 并条优化工艺，实施重定量高速度

为提升涤棉和CVC品种条子中纤维的伸直度和平行度，并有效控制棉结的增长速率，我们采取了一系列针对性的优化措施。

1.4.1 工艺调整

（1）对三道并条的喂入根数、定量设置以及牵伸分配进行工艺优选试验，确定最佳工艺组合，确保每道工序都能达到最佳状态。

（2）对罗拉间隔距离进行优化设定，保证条干均匀度。

（3）合理配置摇架压力和各部位的张力牵伸，保证须条良好的结构状态。

1.4.2 优化设备布局

（1）合理规划机后条桶摆放位置，进行条筒定址管理，确保须条垂直退绕，并便于值车工换筒操作。

（2）通过试验优化圈条的卷绕直径及条子间距离，既要保证条筒容量，又要防止出现成型不良及退绕粘条等问题。

1.4.3 加强日常管理

（1）制定详细的“挡车工清洁工作进度表”，明确每位员工的具体职责与任务完成时限。

（2）值班长加大对现场执行情况的监督力度，定期进行监督抽查。

这些举措不仅改善了并条产品质量，同时也使并条生产效率提高了42.9%，并条工艺优化前后效果对比见表1。

表1 并条优化工艺前后效果对比

1.5 粗纱整机、优化工艺、更换专件器材

（1）我们的粗纱机是非定点厂生产的，存在先天不足，问题较多。为此，我们对粗纱设备进行了全面检查，列出不合格项并逐项进行整修，更换不符合工艺要求的喇叭口、集合器、假捻器、上下绒带、压掌等专件，显著改善了设备运转状态。

（2）优化了罗拉隔距、钳口隔距、牵伸分配和摇架加压等工艺参数。

（3）对挡车工进行了培训，严格执行“清洁工作进度表”。

（4）值班长加强检查和考核工作，使清洁工作得到了显著改善。

（5）为改善粗纱成形较松的问题，并进一步增加粗纱容量，将粗纱压掌由2绕改为3绕。改进后，粗纱的成形良好，硬度适中，粗纱定长也从原来的2300米增加到2600米，有效减少了粗纱落纱次数，减少了细纱挡车工换粗纱的工作量。

（6）将粗纱定量从6.2克/10米提高到7.2克/10米。使粗纱工序的产量提高了16%。每年可节省人工成本9万多元，节省能耗4.5万多元。

前纺及粗纱优化工艺后的效果见表2。

表2 前纺及粗纱优化工艺后的效果

1.6 细纱整机、优化工艺、更换专件器材

（1）对细纱设备进行全面检查，列出所有不合格项，并逐台进行整机、调整，更换不合格的皮辊、皮圈、下张力钩以及导纱钩等关键部件，显著提升了设备的整体运行状态。

（2）对罗拉隔距、上销位置、牵伸分配及皮辊位置等工艺参数进行优化调整，以提高产品质量和生产效率。

（3）挡车工按要求执行“清洁工作进度表”。

（4）通过值班长定期检查考核的方式，确保清洁工作落实到位。

实施上述改进措施后，细纱断头率减少了23%，成品纱的质量也有所提升。C/T 60/40 40支实施优势工艺前后细纱质量对比数据见表3。

表3 实施优势工艺前后细纱质量对比数据

从表3的对比数据可以看出，除了条干CVb轻微升高外，其他各项指标均优于原始水平，超出了预期目标（即保持或达到原有水平）。特别是千米细节数量显著下降，这对后续工序如喷气织造、针织等环节来说非常重要，能够有效降低断头率，提高开机效率。

2.实施技术改造，加快装备升级

2.1 改造清梳联流程

在生产过程中，我们发现原有的清梳联流程存在一些问题，如工艺调整范围受限、原料混和效果较差、生产效率低下等。为有效提高产品质量和生产效率，决定进行工艺流程优化和技术改造。

2.1.1 优化及技改前

（1）棉：FA002B抓棉机→A035混棉机→A036B开棉机→金火探（二合一）→异纤机→FA201梳棉机。

（2）涤：FA002B抓棉机→A035C混棉机→A036C开棉机→A186G梳棉机。

2.1.2 优化及技改后

（1）棉：FA002B抓棉机→AMPEEO1金属火星探除器（鹰眼）→MN-60气流式清棉机（单轴流开棉机）→AMP-119火星探除器→MA-06多仓混棉机→桥型磁铁→SC-III超高效清棉机（三刺辊开棉机）→AMP2000金属火星探除器（二合一）→异纤分离机→FA201B

（2）涤：FA002B抓棉机→AMP-119F火星探除器→MA-6多仓混棉机→桥型磁铁→SC-108精开棉机→A186G。

2.1.3 工艺参数优化

为了实现高效开松、彻底除杂及减少短绒增长的目标，我们对各关键工序进行了精细调整：

（1）针对每个开松除杂点，逐一优选了打手转速、打手与尘棒之间的间隔距离、尘棒间的排列间距及工作角度，并精心调控气流强度，以确保物料得到充分混合、柔和开松，同时最大化地清除杂质，减少纤维损伤。

（2）抓棉机采取“勤抓、细抓”的工艺原则，结合提高各单机的运行效率，以保证良好的开松效果，改善原料混合均匀度，降低了对纤维的损伤。

（3）实时监控筵棉状态，灵活调整相关工艺参数，以提升开清棉流程的质量水平。

（4）为预防任何可能引发安全事故的情况发生，我们在生产线上布置了一系列先进的安全设备，包括但不限于磁棒、桥型磁铁、金属火星探测器以及防爆装置等。这一系列防护手段有效地消除了潜在的风险隐患，确保了生产过程的安全性和稳定性。

2.2 采用新型异纤机

为了解决新疆机采棉中地膜含量较高的问题，我公司引入卓目猫头鹰N型异纤机替代原有的老型号异纤机。

根据异纤机实际运行数据（见图1），在24小时内共检测并清除了约29000根（片）各类异物，其中识别和排除的地膜占总数的79.31%，这是老型号异纤机无法做到的。

图1 N型异纤机24h统计数据

2.3 采用1203梳棉机取代186梳棉机

为提升生产效率与产品质量，我们用二手JWF1203梳棉机替换了原有的186G梳棉机。

（1）每5米生条的重量增加了3克，出条速度从原来的70m/min提高到130m/min。

（2）配台数量由20台减少到12台，整体产量反而增长了10%。

（3）JWF1203梳棉机设置的多个吸尘点，有效地控制了生产过程中产生的粉尘排放问题，使车间内的空气质量得到极大改善，为员工创造了一个更加健康舒适的工作环境。

2.4 细纱采用单锭监测系统、落纱小车和智能集中管理机

2.4.1 单锭监测系统

我公司主要生产21支至40支纱线。为了进一步提高生产效率和产品质量，我们对细纱机进行了技术升级，全面引入了单锭检测粗纱停喂系统，细纱值车工的数量由每班15人减少到11人，三班共计减少12人，人员减少了27%。以40支纱为例，原来每人可看管7台机器，现在每人能看管10台，减少了27%的用工人数。而且还基本上消除了因皮辊、皮圈损伤造成的纱疵，杜绝了夏天皮辊、罗拉缠花的现象，确保了纱线的质量稳定性和可靠性。

2.4.2 落纱小车和集中管理机

目前很多企业使用的细纱机都配置了集体落纱系统，但由于我厂使用的全部是老型号的细纱短车，进行集体落纱系统改造的性价比较低，于是我们选择了过渡方案：采用AFT-A07智能落纱小车落纱，配合使用KYLG-400型智能集中管理中心进行理管，彻底告别了人工理管和手工拔纱的历史，大大提高了工作效率，减轻了落纱工的劳动强度。过去每班需要13名落纱工，现在每班只需9人，三班共减少12人，减少了30.8%的用工量。

通过推广使用单锭监控系统、智能落纱小车及理管机，细纱车间共减少了24人。按照平均工资5500元/月计算，每年可节约人工成本158.4万元。

（未完待续）

作者：艾玉成（晋州市鹏奥纺织有限公司）

编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处

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