环己醇是制造尼龙的关键中间体,但其工业合成依赖于环己烷在~2 MPa下的部分氧化,单次转化率低于5%,这是一种能量浪费和原子效率低下的过程,需要大量回收并产生大量排放。基于此,南京林业大学蒋剑春院士、清华大学王定胜教授和张泽栋博士、加州大学伯克利分校Shule Wang(共同通讯作者)等人报道了一种氧原子高效的合成策略,通过非氧化催化途径将聚碳酸酯(PC)废料直接转化为环己醇。该方法利用聚合物的固有氧官能团作为羟基的内置来源,从而消除了传统的氧化步骤。
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锚定在Co2Al氧化物上的RuLa双原子(RuLa-DA)催化剂能够通过调节Ru-H结合实现协同氢活化和溢出,在温和的气相条件下驱动选择性芳环加氢。在0.25 MPa和4.2 s的停留时间下,串联水解-加氢工艺对环己醇的收率为69.9%,选择性为95.4%,在100个进料周期内对PC的选择性保持超过95%。生命周期和技术经济分析表明了潜在的环境和经济优势,与化石燃料相比,成本降低35%,碳足迹降低三倍。这种保氧氢化模式为富氧底物的增值建立了一种通用方法,并为原子经济合成和循环化学制造提供了一条概念上可行的途径。
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图1.比较传统化石燃料和短流量废物制备环己醇路线
图文解读
通过阴离子嵌入层状双氢氧化物(LDH)前驱体方法,作者合成了基于CoAl氧化物载体的Ru-La双原子催化剂。具体而言,La3+被掺入到Co/Al-LDH(Co/Al=2: 1)的3+金属位点中(部分取代Al3+),而RuCl4−通过静电相互作用嵌入到层间通道中。在H2气氛的热还原条件下,得到以原子分散的Ru和La物种锚定的CoAl氧化物。使用相同得到LDH策略合成了Ru-SA和La-SA,金属负载量相同,作为对照催化剂。
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图2. CoAl混合氧化物上RuLa-DA催化剂的结构表征
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图3. RuLa-DA催化剂中Ru和La的电子结构和配位环境
在所有测试催化剂中,产物的主要由液相部分构成,约占70%,而气相和固相各约占15%。在没有催化剂的情况下,液相产物主要由酚类化合物组成,没有环己醇的生成。引入CoAl-MO催化剂对产物分布影响甚微,以酚类物质为主。La-SA也产生类似的结果,将环己醇的产率略微提高至2.4%,而酚类物质占主导地位。Ru-SA催化剂增加环己醇的生成量,产率提高到15.2%,但酚类化合物是主要产物。值得注意的是,RuLa-DA催化剂从根本上改变了产物分布,完全抑制了酚类化合物的生成,并实现了高达69.9%的环己醇产率,表明产物明显向饱和环己醇及其衍生物方向转变。
在非催化条件下,酚类的选择性从94.3%逐渐下降到使用RuLa-DA催化剂时的几乎为零水平,环己醇的选择性提高至95.4%,产率约为114 mg h-1 mgcat-1。进一步使用实际的、废弃的产品(包括塑料杯、手机壳、眼镜架等),RuLa-DA催化剂始终能产生约62%-64%的环己醇产量,选择性超过95%。在连续模式下,系统在100个进料循环中持续产出约62%的环己醇,并且选择性超过95%,表明RuLa-DA催化剂在工业相关条件下具有长期的耐久性。
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图4.废PC在不同催化剂上的气相加氢
通过密度泛函理论(DFT)计算等表征,作者研究了RuLa-DA在苯酚加氢反应中的机制。RuLa-DA显示出最强的低温H2解吸峰(84.8 ℃)以及最高的可逆氢容量(0.30 mmol g-1),与Ru-SA(95.9 ℃时为0.14 mmol g-1)和La-SA(95.3 ℃时为0.04 mmol g-1)形成鲜明对比。H2脉冲实验表明,RuLa-DA具有稳定的、不衰减的吸附性能,在20次循环中保持不变,而Ru-SA逐渐失去氢吸附能力。
作者还计算了H2分解和*H形成的Gibbs自由能曲线。在Ru-SA上*M-H形成是强烈的放热反应(-2.76 eV),表明氢的结合力很强,而在RuLa-DA上相应的能量被调节为(-2.23 eV),有利于后续的迁移。La-SA仅以微弱的结合力(-1.49 eV)吸附H2,与其在氢活化方面的低固有活性相一致。D-band分析证实:在RuLa-DA中,Ru的d带中心从-1.00 eV(Ru-SA)向下移动至-1.21 eV;而La的电子态则远高于费米能级(+3.63 eV),表明其在H2活化过程中的直接参与程度极低。DFT吸附能表明,苯酚在RuLa-DA中与Ru位点的结合最为紧密(-2.99 eV),在Ru-SA(-1.86 eV)和La-SA(-1.37 eV)中结合力较弱,证实了Ru为主要的芳烃结合位点。作者提出了一种协同机制,其中Ru介导H2活化和芳烃结合,而La实现瞬时的氢转移和储存。
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图5. RuLa-DA催化剂上的双中心氢活化和溢出机理
文献信息
Selective Upcycling of Polycarbonate Waste to Cyclohexanol via RuLa Dual-Atom Catalysis. Angew. Chem. Int. Ed.,2026, https://doi.org/10.1002/anie.202524681.
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