“微创新”驱动生产提质效

来源：滚动播报

（来源：中国航空报）

莫咏怡

　　航空工业通飞华南制造工程部紧扣“1235”年度任务主线，全面投入型号取证、批生产与质量精品工程等核心工作。2025年，围绕型号研制中的难点、堵点，部门坚持以技术深耕为抓手，在工装技术、构型管理、绿色工艺等领域开展一系列扎实有效的“微创新”，成功突破多项生产瓶颈，以持续的技术进步赋能通飞华南高质量发展。

推广增材制造保障批产飞机制孔精度

　　AG600飞机总装阶段需完成大量系统支架安装，此前在研制批阶段采用的手工制孔方式，存在耗时长、精度不易保证等问题。随着飞机进入批产阶段，提升制孔质量与效率成为紧迫课题。

　　工业工程室主任付景丽带领团队，系统分析不同部位、不同制孔精度要求，创新提出“分层分类、多元适配”的工装方案，针对复杂曲面结构，采用硫酸纸立体贴合定位；对一般精度区域，推广轻量化、响应快的3D打印工装；在关键精度部位，则采用高稳定性金属工装。该策略显著提升了制孔一致性，有力保障了多架机的总装进度。由她牵头成立的3D打印工装专项团队，实现从设计到制造的全流程自主化。全年团队累计完成5663件工装的设计与生产，相较于传统金属工装方案，成本降幅超过98%，在质量、效率与经济效益上取得三重突破。

　　在工装制造过程中，团队也面临设备运行不稳定等技术挑战。工业工程室吴腾飞主动钻研，通过查阅资料、与厂家深度交流，快速掌握设备维修核心技术，自主完成多类故障排查与修复，保障了3D打印设备的稳定运行。团队还系统总结钻模设计方法，开展跨部门培训，推动该工艺在更多场景中落地应用。

优化调姿方案提高部段对接效率

　　伴随AG600批产节奏加快，大部件对接面临效率与精度的双重压力。智能制造室主任蔡骏文带领团队突破传统思维，在定位器标定与测量场构建两方面实现“以软补硬”的创新。

　　在定位器标定中，团队引入机器人运动学标定技术，将硬件入位精度要求从“毫米级”放宽至“厘米级”，通过算法对定位偏差进行实时补偿，彻底告别以往依赖人工反复调整的模式，大幅提升标定效率。面对数字化测量场构建难题，团队应用空间统一测量网络技术，通过多站位冗余测量与数据融合，将分散的测量点整合为高精度“全局测量网”，为后续测量工作奠定坚实基础。

引入智能比对构建数据处理新范式

　　针对实物构型纪实数据汇总及构型差异比对中人工操作效率低、易出错的问题，数据构型室徐俊灿、陈一鸣等人创新利用人工智能辅助编写Excel VBA程序，实现从数据汇总、匹配到差异识别与说明生成的全流程自动化，并在AG600多架机构型数据处理中推广应用，使整机制造构型数据处理时长从7天缩短至3天，单次试验数据处理从3天压缩至0.5天。

　　有了在AG600生产过程中的应用经验，给了制造工程部探索将该模式延伸至更多结构化数据比对场景的信心，进一步助力通飞华南数字化转型。

推广绿色工艺实现环保与降本双赢

　　飞机试飞阶段标识喷涂成本高、污染大、周期长也是一直困扰部门的难题。

　　副总工艺师李璐璐通过深入调研与试验，创新采用覆膜工艺替代传统喷漆，成功将该工艺纳入规范并获适航批准并在多架机上应用，使单架机标识施工成本降低50%，周期缩短50%，并彻底解决漆料污染问题，支持多工序并行，有效缩短整机施工周期。

创新封包工艺提升密封质量与一致性

　　AG600飞机全机紧固件多，时常存在封包作业质量不均、效率低下等问题。特种工艺室李超设计出预制密封帽方案，取代传统手工封包，并通过工艺试验与企业标准制定，实现密封帽的稳定制造与装机应用，使单个紧固件封包时间缩短50%，一次交检合格率提升至100%，注胶效率提升近2倍，同时显著减少密封剂浪费，在提升质量的同时实现降本增效。

　　2026年，制造工程部将继续聚焦型号生产关键环节，以“技术微创新”为抓手，持续推动AG600飞机降本、提质、增效，全力打造航空精品工程，为通飞华南高质量发展注入坚实的技术动能。