镭烁光电与南航联合研发拼板焊接焊缝跟踪系统

常州市镭烁光电科技有限公司与南京航空航天大学达成深度产学研合作，共同研发了一种拼板焊接焊缝跟踪系统，该发明专利已经通过了国家专利产权局审查。该系统聚焦工业焊接自动化领域痛点，针对拼板焊接过程中焊缝易偏移、跟踪精度要求高、工况复杂等关键问题，融合激光视觉传感、实时图像处理与智能控制技术，实现了焊缝轨迹的高精度识别、动态跟踪与自适应纠偏，有效提升拼板焊接的成型质量、生产效率与自动化水平。此次校企联合攻关，进一步推动了焊缝跟踪技术在高端装备制造、船舶、钢结构等行业的工程化应用，为智能焊接装备升级提供了可靠的技术支撑与解决方案。

本系统依托南京航空航天大学在机器视觉、智能检测与控制技术领域的科研优势，结合常州市镭烁光电科技有限公司在激光传感、工业焊接自动化装备研发与工程化应用方面的成熟经验，通过多源信息融合与先进控制算法优化，有效解决了传统拼板焊接效率低、偏差大、质量稳定性不足等共性问题。

技术亮点：高精度、强抗扰、智能化

据研发团队介绍，此次推出的拼板焊接焊缝跟踪系统具备多项技术突破：

1. 超高检测精度：系统基于激光视觉，通过算法进行数据处理，实现对焊缝轮廓的微米级测量识别，检测精度可达±0.01mm，有效解决了拼板焊接中常见的微小间隙识别难题。

2. 强抗干扰能力：针对焊接现场复杂的弧光、烟尘环境，系统采用滤光保护镜片与风冷装置，并内置多光谱融合技术，确保传感器在高温、高污染环境下的长期稳定性。

3. AI算法赋能：引入基于深度学习的图像处理技术，系统能够自主学习大量焊缝图像数据，不断优化识别模型。AI算法可快速判断焊缝类型，动态生成最优焊接轨迹，并在焊接过程中实时调整焊枪姿态。

4. 全闭环控制：通过模糊PID控制算法，系统响应时间小于10ms，可实现横向、纵向及高度的三维实时补偿，显著降低轨迹偏差。

目前，该联合研发的焊缝跟踪系统已成功应用于汽车门环、天窗拼板焊接、换热器产品制造及精密制管等领域，客户反馈焊接效率与质量一致性均有显著提升。数据显示，采用该系统后，焊接合格率可达99.4%以上，废品率大幅下降，部分应用场景效率提升达300%。

镭烁光电作为国家高新技术企业，拥有40多项专利及软件著作权，其自主研发的激光3D传感器被誉为机器人的“慧眼”。南京航空航天大学则在智能焊接机器人、三维视觉定位等领域拥有深厚的研究基础，此前已公开多项相关发明专利。

系统具备实时性强、跟踪精度高、抗干扰能力优秀、适配多材质与多厚度板材等突出优势，可在恶劣工业现场稳定运行，大幅降低对操作人员经验的依赖，显著提升焊接成型质量、生产效率与过程一致性。

该套焊缝跟踪系统可广泛应用于船舶制造、工程机械、钢结构工程、压力容器、新能源装备等高端装备制造领域，具备极强的产业化推广价值。未来，常州市镭烁光电科技有限公司将与南京航空航天大学持续深化协同创新，加快技术成果转化与市场落地，不断优化系统性能、拓展应用场景，以更智能、更高效、更稳定的焊缝跟踪技术，助力我国智能制造装备产业向数字化、自动化、高端化转型升级。