食品饮料厂废气处理方法｜食品饮料厂废水处理案例｜食品饮料厂粉尘处理方案

食品饮料厂“三废”综合治理：全面解析与典型案例

一、废水、废气、粉尘的来源、特点与危害概述

废水来源与特点

食品饮料厂废水主要来源于原料清洗、生产加工、设备冲洗、场地清洁等环节。其特点包括有机物浓度高（COD、BOD值高）、含油脂、含氮磷营养物、酸碱度波动大、季节性生产变化导致水质水量不均。这些废水若未经处理直接排放，会导致水体富营养化、消耗水中溶解氧、危害水生生态系统。

废气来源与特点

废气主要产生于发酵过程、蒸煮工序、油炸生产线、饲料干燥、污水处理站等环节。主要污染物包括挥发性有机物（VOCs）、恶臭气体（硫化氢、氨气等）、油烟和燃料燃烧废气。这些废气不仅产生刺激性气味，影响周边环境，部分VOCs还会参与光化学反应，形成臭氧和细颗粒物污染。

粉尘来源与特点

粉尘主要来源于原料（面粉、奶粉、糖粉等）的搬运、筛分、混合、干燥和包装过程。食品粉尘具有粒径小、易悬浮、可能含有过敏原甚至爆炸风险（在特定浓度和条件下）的特点。长期吸入会影响工人呼吸系统健康，粉尘积聚还可能引发火灾爆炸事故。

二、处理难点与针对性解决方案概述

废水处理难点与对策

食品废水处理的主要难点在于水质水量波动大、可生化性好但浓度高、含有油脂和悬浮物。针对性解决方案包括：建立调节池均衡水质水量；采用气浮法去除油脂和悬浮物；核心生物处理采用厌氧-好氧组合工艺（如UASB+接触氧化）；深度处理可采用膜技术或高级氧化工艺。

废气处理难点与对策

食品废气处理难点在于成分复杂、浓度波动、异味控制要求高。解决方案包括：针对不同来源废气分类收集；对高浓度有机废气采用蓄热式燃烧（RTO）或催化燃烧；对中低浓度废气采用生物滴滤、活性炭吸附或光催化氧化；对恶臭气体采用化学洗涤结合生物处理。

粉尘处理难点与对策

食品粉尘处理难点在于防爆要求高、需符合食品卫生标准、回收物料可能回用。解决方案包括：采用防爆型除尘设备（如防爆布袋除尘器）；设备材质符合食品级要求；优化收集罩设计提高捕集效率；对回收物料评估后合理处置或回用。

三、经典处理案例深度解析

案例一：大型啤酒生产企业废水废气综合治理项目

项目背景与问题

该啤酒厂年产啤酒50万吨，生产过程中产生高浓度有机废水（主要来自糖化、发酵、灌装车间）以及发酵废气、锅炉烟气。原有处理设施老化，无法满足日益严格的排放标准，厂区周边时有异味投诉。

处理工艺与设备配置

废水处理系统采用“预处理+厌氧+好氧+深度处理”四级工艺：

预处理环节：设置机械格栅去除大颗粒物，调节池均衡水质水量，气浮池去除悬浮物和部分油脂

厌氧处理：采用IC（内循环厌氧反应器），COD去除率达85%以上，同时产生沼气回收能源

好氧处理：采用MBBR（移动床生物膜反应器）工艺，占地面积小，抗冲击负荷强

深度处理：采用臭氧催化氧化结合生物活性炭滤池，确保出水稳定达标

废气处理系统采用分区治理策略：

发酵车间废气：收集后经“碱洗+生物滴滤塔”处理，去除硫化氢和有机酸

污水处理站臭气：密闭收集后采用“化学洗涤+活性炭吸附”组合工艺

锅炉烟气：采用低氮燃烧器结合SCR脱硝装置

设备优点说明

IC反应器具有容积负荷高、抗冲击能力强、沼气产率高的优点；MBBR工艺的填料比表面积大，生物量大，处理效率高；生物滴滤塔运行成本低，无二次污染。整套系统采用PLC自动控制，实现智能化运行。

处理效果与效益

项目实施后，废水COD排放浓度从原来的500mg/L降至50mg/L以下，氨氮从80mg/L降至5mg/L以下，完全达到地方排放标准。废气中VOCs去除率达95%以上，厂界无异味。沼气回收系统每年可产沼气300万立方米，相当于节省标煤2000吨。企业年减少排污费约150万元，虽然项目投资约2000万元，但预计4-5年可收回投资，同时大幅改善了与周边社区的关系。

案例二：乳制品综合加工厂粉尘与废气综合治理项目

项目背景与问题

该企业主要生产奶粉、液态奶和酸奶，生产过程中奶粉干燥、混合、包装工序产生大量乳品粉尘，同时发酵车间产生特征性发酵废气。粉尘存在爆炸风险，废气含有特殊发酵气味，影响周边环境。

处理工艺与设备配置

粉尘治理系统采用“源头控制+高效收集+防爆除尘”策略：

输送系统：将正压输送改为负压输送，减少粉尘逸散

收集系统：在投料口、包装机等产尘点设置双侧吸尘罩，捕集效率达95%以上

除尘设备：采用防爆型脉冲布袋除尘器，配置防静电滤袋、泄爆片、灭火装置三重防爆措施

清灰系统：采用智能压差控制，减少人工干预

废气治理系统针对不同性质废气分类处理：

发酵工艺废气：收集后经“水洗+生物滤池”处理，专门培养的微生物菌种针对性分解乳制品特征废气成分

热加工废气：采用“静电除油+活性炭吸附”组合工艺

全厂通风废气：集中处理后经15米高排气筒排放

设备优点说明

防爆型除尘器采用分室设计，可在不停机情况下检修；滤料选用防水防油处理型，适应乳粉特性；生物滤池采用复合填料，既保证透气性又提供微生物附着面；系统配备在线监测和自动报警装置，确保安全运行。

处理效果与效益

项目实施后，车间内粉尘浓度从15mg/m³降至2mg/m³以下，达到职业卫生标准；废气中VOCs去除率达90%以上，特征气味完全消除。年回收乳粉约50吨，价值约150万元。由于工作环境改善，员工呼吸道疾病发病率下降30%，生产效率提高约5%。项目总投资800万元，获政府环保补贴150万元，实际投资回收期约3年。

案例三：复合调味品厂“三废”协同治理项目

项目背景与问题

该企业生产酱油、酱料等发酵调味品，废水含盐量高、色度深、有机物浓度高；废气含有复杂的发酵和蒸煮异味；粉尘来源于原料处理和成品干燥。三废相互关联，传统分开处理效果有限且成本高。

处理工艺与设备配置

采用“三废协同治理”创新模式，将废气生物处理与废水处理结合：

协同处理系统核心是“废气生物滴滤-废水处理一体化装置”：

废气处理环节：将收集的发酵、蒸煮废气引入专门设计的生物滴滤塔，塔中填充特殊填料

废水处理环节：将高浓度调味品废水（适当稀释后）作为生物滴滤塔的营养液循环喷洒

微生物作用：废气中的VOCs和恶臭物质被塔中微生物分解，同时废水中的有机物被微生物用作碳源

后续处理：生物滴滤塔出水再进入“水解酸化+接触氧化”传统废水处理系统进一步净化

粉尘治理独立设置，采用旋风分离+湿式洗涤组合工艺，适应调味品粉尘易吸湿特性。

设备优点说明

协同处理装置的最大创新是“以废治废”，将废气处理与废水预处理有机结合，减少了新鲜水用量和营养剂投加量；生物滴滤塔采用三段分层设计，分别适应不同性质污染物的降解；系统设置在线监测，可根据废气浓度自动调节废水喷淋量。

处理效果与效益

项目实施后，废气中VOCs去除率从原来的70%提高到92%，特征性酱香味基本消除；废水处理系统因前置了生物滴滤预处理，COD总去除率提高至98%，运行药耗降低30%。协同处理系统比传统分建系统节省占地40%，运行能耗降低25%。企业年节约运行成本约80万元，减少新鲜水用量1.5万吨。项目总投资1200万元，获国家“以废治废”示范工程补助200万元，投资回收期约4年，同时成为行业环保标杆，提升了品牌形象。