鞋厂废水处理方法｜鞋厂废气处理案例｜鞋厂粉尘处理工艺

制鞋厂废水、废气、粉尘综合治理方案及案例解析

制鞋行业属于典型的劳动密集型制造业，生产工序涵盖备料、成型、硫化、包装等多个环节，各工序均会产生不同类型的污染物，废水、废气、粉尘的协同治理是制鞋厂实现绿色生产的核心关键。本文将从污染物来源、特点危害、处理难点、解决方案及实际案例五个维度，全面阐述制鞋厂的污染治理路径。

一、 制鞋厂废水、废气、粉尘的来源

制鞋厂的污染物来源与生产工序高度关联，不同工序产生的污染物种类和性质存在明显差异。

废水来源

废水主要产生于备料、成型和硫化阶段。备料环节中，皮革、橡胶、布料等原材料的清洗、脱脂、鞣制工序会排出含大量悬浮物、有机物和重金属的废水；成型环节里，鞋面清洗、胶水涂抹后的工具清洗、印花废水等，会带入难降解的胶黏剂成分和颜料；硫化环节的产品冷却废水，虽污染物浓度较低，但水量较大，易造成水质波动。此外，车间地面冲洗水、员工生活污水也会纳入废水处理系统。

废气来源

废气是制鞋厂的主要气态污染物，分为有组织排放和无组织排放两类。有组织废气来源于胶水喷涂、油墨印花、鞋底硫化等工序，胶水和油墨中含有的苯系物、酯类、酮类等挥发性有机物（VOCs）会在常温下大量挥发，硫化过程则会释放硫化氢、二氧化硫等含硫恶臭气体；无组织废气主要是车间内未被收集的 VOCs、原料堆放过程中释放的异味，以及粉尘与水汽结合形成的气溶胶。

粉尘来源

粉尘的产生集中在备料和成型的机械加工环节。备料阶段的皮革打磨、橡胶磨粉、鞋底切割，会产生皮革纤维粉尘、橡胶颗粒粉尘；成型阶段的鞋面打磨、鞋底抛光、边角料处理，会释放颜料粉尘和塑料颗粒粉尘。这类粉尘粒径小、分散度高，易在车间内悬浮扩散。

二、 制鞋厂废水、废气、粉尘的特点与危害

废水的特点与危害

制鞋废水的核心特点是成分复杂、水质波动大、可生化性差。废水中不仅含有高浓度的有机物、悬浮物，还夹杂着铬、铅等重金属离子（来自皮革鞣制），以及胶黏剂带来的难降解物质，COD 浓度可达 2000-5000mg/L，BOD₅/COD 比值多低于 0.3，属于典型的难降解工业废水。

其危害体现在两个方面：一是未经处理直接排放会污染地表水和地下水，破坏水生生态系统，重金属会通过食物链富集，危害人体健康；二是高浓度有机物会导致水体缺氧发黑发臭，影响周边居民的生活环境。

废气的特点与危害

制鞋废气的特点是污染物种类多、浓度波动大、恶臭明显。VOCs 与含硫恶臭气体协同存在，不同批次原料和生产工序会导致废气浓度差异显著，且无组织排放占比高，治理难度大。

这类废气的危害具有直接性和累积性：短期接触会刺激人体呼吸道、皮肤和眼睛，引发头晕、恶心等不适症状；长期接触苯系物等有害物质，会增加患癌风险；同时，VOCs 是光化学烟雾的前体物，会加剧区域大气污染，恶臭气体则会影响周边空气质量，引发居民投诉。

粉尘的特点与危害

制鞋粉尘的特点是粒径小、吸附性强、易逃逸。粉尘粒径多在 10μm 以下，可直接进入人体呼吸道深部，且表面易吸附 VOCs 和重金属，形成复合型污染物。

其危害主要针对车间员工和生产安全：长期吸入会引发尘肺病等职业病，影响员工身体健康；粉尘在车间内积聚，达到一定浓度时，遇明火易引发爆炸，存在严重的安全生产隐患；同时，粉尘附着在生产设备上，会降低设备精度和使用寿命。

三、 制鞋厂废水、废气、粉尘的处理难点

废水处理难点

一是水质波动与污染物协同处理难，制鞋厂生产批次不同，废水的有机物浓度、重金属含量会大幅波动，传统生化工艺抗冲击负荷能力弱，难以兼顾有机物降解和重金属去除；二是难降解物质处理难，胶黏剂中的高分子化合物无法被微生物直接分解，易导致出水 COD 难以达标；三是水资源回用难，处理后的废水若要回用，需去除残留的色度和微量污染物，深度处理成本较高。

废气处理难点

一是无组织排放收集难，制鞋车间工序分散，胶水涂抹、鞋面打磨等环节的废气无固定排放口，传统集气罩难以实现全覆盖收集；二是多污染物协同处理难，VOCs 与恶臭气体性质差异大，单一处理工艺无法达到理想效果；三是运行成本控制难，低浓度大风量的废气特点，导致传统焚烧工艺能耗过高，中小企业难以承受。

粉尘处理难点

一是细粉尘捕捉难，粒径小于 10μm 的粉尘易穿透常规除尘设备的滤料，导致排放超标；二是不同工序粉尘适配难，皮革粉尘、橡胶粉尘、颜料粉尘的密度和性质差异大，单一除尘设备无法满足多工序的处理需求；三是粉尘二次污染控制难，除尘设备收集的粉尘若处置不当，易造成二次扬尘。

四、 制鞋厂废水、废气、粉尘的针对性解决方案

针对制鞋厂污染物的特点和处理难点，需采用源头控制 + 过程治理 + 末端处理的协同治理思路，实现污染物的达标排放和资源回用。

废水针对性解决方案

采用预处理 - 生化处理 - 深度处理 - 回用的组合工艺。首先通过格栅、调节池去除悬浮物，稳定水质，再利用破乳池分解废水中的乳化油和胶黏剂胶体；生化处理阶段采用 A/O（厌氧 - 好氧）工艺，厌氧段分解难降解有机物，好氧段降解小分子有机物，同时投加螯合剂，通过化学沉淀法去除重金属离子；深度处理采用 MBR（膜生物反应器）工艺，利用膜的截留作用进一步降低 COD 和悬浮物，结合活性炭吸附去除残留色度和微量污染物；最后将达标处理后的废水回用于车间清洗和冷却工序，提高水资源利用率。

废气针对性解决方案

采用分类收集 + 分质处理的治理策略。针对有组织废气，在胶水喷涂、硫化等工序设置密闭集气罩，通过管道将废气集中收集；对于含硫恶臭气体，采用生物滴滤塔处理，利用微生物的代谢作用将硫化氢等物质分解为无害的硫酸盐和水；对于 VOCs，采用活性炭吸附 - 催化燃烧（CO） 组合工艺，活性炭吸附浓缩低浓度 VOCs 后，通过催化燃烧将其分解为二氧化碳和水，燃烧产生的热量可回用，降低运行成本。针对无组织废气，在车间内设置移动活性炭吸附设备和微负压系统，减少废气逸散，同时优化车间通风布局，提高空气流通效率。

粉尘针对性解决方案

采用源头密闭 + 分级除尘的处理方案。在皮革打磨、鞋底抛光等工序设置密闭操作间，减少粉尘扩散；对于粒径较大的橡胶颗粒粉尘，采用旋风除尘器进行预处理，去除大颗粒粉尘；对于粒径较小的皮革纤维粉尘和颜料粉尘，采用布袋除尘器或滤筒除尘器进行末端处理，滤料选用防静电材质，降低粉尘爆炸风险；收集的粉尘集中压缩打包，作为工业废料资源化处置，避免二次污染。同时，在车间地面设置喷淋降尘系统，抑制地面扬尘。

五、 制鞋厂废水、废气、粉尘处理经典案例

案例一：珠三角某大型皮鞋生产厂综合治理项目

项目背景

该制鞋厂年产皮鞋 500 万双，拥有备料、成型、硫化等完整生产线，废水日排放量约 800m³，废气主要为胶水 VOCs 和硫化恶臭气体，粉尘来自皮革打磨和鞋底加工。项目实施前，企业因废水 COD 超标、废气恶臭扰民多次被环保部门处罚，且车间粉尘浓度过高导致员工职业病发生率较高。

处理工艺

废水处理：采用 “格栅→调节池→破乳池→A/O 生化池→MBR 膜系统→活性炭过滤→回用” 工艺，针对废水中的重金属，在生化处理前投加重金属捕捉剂，通过化学沉淀去除铬、铅等离子。

废气处理：在胶水喷涂线和硫化车间设置密闭集气罩，收集的废气先经生物滴滤塔处理恶臭气体，再进入活性炭吸附 - 催化燃烧系统处理 VOCs，车间无组织废气采用移动活性炭吸附设备和微负压系统控制。

粉尘处理：皮革打磨工序设置密闭操作间，配套 “旋风除尘器 + 布袋除尘器” 分级处理系统，鞋底抛光工序采用滤筒除尘器，车间地面设置喷淋降尘系统。

设备优点

MBR 膜系统抗冲击负荷能力强，在水质波动时仍能保持稳定的处理效果，且出水水质优良，满足回用标准。

活性炭吸附 - 催化燃烧设备热效率高达 85% 以上，燃烧产生的热量可用于预热进气，大幅降低运行成本。

布袋除尘器滤料选用 PTFE 材质，过滤精度高，对粒径 0.1μm 以上的粉尘去除率可达 99%，且具备防静电功能，安全性高。

处理效果

项目实施后，废水 COD 浓度从原有的 3500mg/L 降至 50mg/L 以下，重金属指标均满足《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》（GB 30486-2013），水资源回用率达到 30%；废气 VOCs 去除率达 95%，硫化氢去除率达 98%，车间恶臭消除，无组织废气浓度低于国家标准限值；粉尘排放浓度降至 10mg/m³ 以下，车间内粉尘浓度下降 80%。

企业效益

一是实现达标排放，彻底解决环保处罚问题，避免停产风险；二是水资源回用每年节约水费约 120 万元；三是车间环境改善，员工职业病发生率降低 60%，员工流失率下降，节省人力成本；四是通过环保认证，成功进入欧美高端市场，年销售额增加约 1500 万元。

案例二：福建泉州某外贸运动鞋生产厂 VOCs 与粉尘协同治理项目

项目背景

该企业主要生产运动鞋，产品 80% 出口欧盟，需满足欧盟 REACH 法规和 VOCs 排放限值要求。企业存在两大核心问题：一是鞋面印花和胶水喷涂工序的 VOCs 无组织排放严重，难以满足欧盟标准；二是鞋底打磨和鞋面抛光产生的粉尘与 VOCs 形成复合型污染物，传统单一治理工艺效果不佳。

处理工艺

废气处理：针对低浓度大风量的 VOCs，采用 “沸石转轮浓缩 + RTO（蓄热式热力氧化器）” 工艺，沸石转轮将 VOCs 浓缩 10-20 倍后，送入 RTO 焚烧分解，RTO 的热回收效率高达 90%，可利用自身热量维持燃烧，大幅降低能耗。同时，在印花车间设置局部排风系统，减少无组织废气逸散。

粉尘处理：采用中央除尘系统，将鞋底打磨、鞋面抛光等工序的粉尘通过管道集中收集，先经旋风除尘器去除大颗粒粉尘，再经滤筒除尘器处理细粉尘，滤筒选用覆膜材质，具备易清灰、高过滤精度的特点。收集的粉尘压缩打包后，委托专业机构资源化利用。

协同治理：在车间内设置废气 - 粉尘在线监测系统，实时监控污染物浓度，实现工艺参数的动态调整。

设备优点

沸石转轮浓缩效率高，适合处理低浓度大风量 VOCs，与 RTO 组合使用，能耗仅为传统焚烧工艺的 30%。

中央除尘系统覆盖全车间粉尘产生点，收集效率达 98%，滤筒除尘器维护方便，滤料更换周期长达 6 个月，降低运维成本。

在线监测系统可实时上传数据至环保部门平台，实现污染物排放的透明化管理。

处理效果

项目实施后，VOCs 去除率达 98%，排放浓度稳定在 20mg/m³ 以下，满足欧盟 REACH 法规要求；粉尘排放浓度降至 8mg/m³，车间内粉尘浓度低于职业卫生标准限值；复合型污染物得到有效控制，车间空气质量显著改善。

企业效益

一是成功通过欧盟环保认证，拿下多个高端客户订单，年销售额增加约 2000 万元；二是 RTO 工艺的余热回用每年节约电费约 80 万元；三是中央除尘系统降低了设备维护成本，设备故障率下降 70%；四是企业获评 “绿色工厂” 称号，提升了品牌知名度和市场竞争力。

案例三：浙江温州某小型帆布鞋生产厂低成本治理项目

项目背景

该企业为小型民营企业，年产帆布鞋 100 万双，因资金有限，无法承担大型治理设备的投入。企业主要污染物为胶水 VOCs 和布料打磨粉尘，废水排放量较小，约 50m³/d。

处理工艺

废水处理：采用一体化污水处理设备，集成调节、生化、沉淀等功能，设备体积小，安装便捷，适合中小企业使用，处理后的废水达标排放。

废气处理：采用活性炭吸附箱处理胶水 VOCs，活性炭选用蜂窝状材质，吸附效率高，更换周期为 3 个月，成本较低；同时优化车间通风，设置排风扇加速空气流通。

粉尘处理：在布料打磨工序设置小型布袋除尘器，直接安装在设备旁，收集的粉尘定期清理，作为废料处置。

设备优点

一体化污水处理设备投资成本低，运维简单，无需专业人员操作。

小型布袋除尘器占地面积小，处理效率可达 95%，满足中小企业的粉尘治理需求。

活性炭吸附箱操作便捷，更换活性炭的成本仅为大型治理设备的 1/5。

处理效果

废水 COD 浓度从 800mg/L 降至 50mg/L 以下，达标排放；VOCs 去除率达 85%，粉尘排放浓度降至 15mg/m³ 以下，满足地方排放标准。

企业效益

一是项目总投资仅为大型治理项目的 1/3，投资回收期约 1.5 年；二是实现达标排放，避免关停风险，保障企业正常生产；三是车间环境改善，员工工作积极性提高，生产效率提升 10%。

六、 总结

制鞋厂的污染治理需结合企业规模、生产工艺和污染物特点，采用差异化的治理方案。大型企业可通过协同治理 + 资源回用实现绿色生产，中小企业可选择低成本、易运维的治理工艺。通过科学的污染治理，制鞋企业不仅能满足环保要求，还能提升品牌竞争力，实现经济效益与环境效益的双赢。