喷漆废水处理工艺流程

案例一：某汽车制造企业喷漆废水综合治理项目

项目背景

企业类型：年产30万辆乘用车的整车制造企业

废水来源：前处理线（脱脂、磷化）、电泳涂装线、面漆喷涂线及设备清洗

处理规模：日均废水排放量约500立方米

面临问题：原有处理设施老化，出水COD和重金属（总镍）经常超标，无法满足日益严格的排放标准

废水成分与来源

表格

复制

废水类型

主要来源

特征污染物

前处理废水 脱脂、表调、磷化工序 油脂、磷酸盐、表面活性剂、锌离子（Zn²⁺）、镍离子（Ni²⁺）

电泳废水 电泳涂装工序 高分子树脂、颜料、有机溶剂、少量重金属

喷漆废水 水帘幕系统、喷枪清洗 漆雾颗粒、二甲苯、甲苯等有机溶剂、重金属颜料

水质特点：COD浓度5000-15000 mg/L，含多种重金属，水质水量波动大，可生化性差（B/C比<0.3）

处理工艺流程

分流收集 → pH调节 → 高效气浮 → 两级混凝沉淀 → 水解酸化 → MBR膜生物反应器 → 活性炭过滤 → 达标排放/部分回用

关键工艺说明：

分质处理：磷化废水单独进行化学沉淀除重金属后，再与其他废水混合

高效气浮：去除乳化油和轻质悬浮物

两级混凝沉淀：投加PAC/PAM，强化重金属和磷酸盐去除

MBR膜生物反应器：提高污泥浓度，确保出水悬浮物和有机物稳定达标

最终效果

COD：从8000 mg/L降至<50 mg/L（去除率>99%）

总镍：从5 mg/L降至<0.1 mg/L（去除率>98%）

总磷：从50 mg/L降至<0.5 mg/L

出水水质：全面优于《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）一级标准

运行效益：药剂消耗量比原系统降低30%，自动化程度高，运行稳定

案例二：某家具制造企业喷漆废水处理工程

项目背景

企业类型：珠三角地区大型实木家具生产企业，拥有四个喷漆车间

废水来源：喷漆室地面冲洗、喷枪清洗、水帘幕系统

处理规模：日均废水量约15吨（小流量高浓度）

面临问题：原有设施简陋（仅沉淀池+简易生物接触氧化池），出水COD常在1000 mg/L以上，色度>500倍不达标，面临停产整改

废水成分与来源

主要污染物：聚氨酯漆、硝基漆残留物，醇酸树脂，甲苯、二甲苯等有机溶剂

水质特点：

COD：10000-15000 mg/L（极高浓度）

色度：>500倍（深褐色）

含有毒有害物质，水质水量波动大（间歇式生产）

处理工艺流程

调节均质（空气搅拌+在线监测）→ 高效混凝沉淀 → 催化臭氧氧化 → MBR膜生物反应器 → 活性炭吸附 → 达标排放

关键工艺说明：

催化臭氧氧化：采用专用催化剂，接触时间60分钟，高效分解难降解有机物，提高可生化性，无二次污染

MBR系统：选用抗污染PVDF膜，通量12 L/(m²·h)，占地面积小，出水水质稳定

智能加药系统：根据水质实时调整药剂投加量

最终效果

COD：从12000 mg/L降至60-90 mg/L（去除率>99%）

色度：从500倍降至<30倍

抗冲击能力：可适应30%的水质水量波动

运行管理：自动化程度高，仅需1人兼职管理

经济效益：污泥产率仅为传统工艺的1/3，运行成本约18元/吨水

案例三：某汽车零部件制造企业喷漆废水处理项目

项目背景

企业类型：长三角地区知名汽车零部件制造商，年产喷涂面积50万平方米

废水来源：两条自动化喷涂线（溶剂型底漆+水性面漆）、水帘幕系统、喷枪清洗、地面冲洗

处理规模：日均废水约30吨

面临问题：COD高达8000-12000 mg/L，油类>200 mg/L，含微量铅、铬；原有简单沉淀工艺出水COD 800-1000 mg/L，远高于排放标准（COD≤500 mg/L）；污泥属于危险废物，处置成本高

废水成分与来源

表格

复制

污染物类别

具体成分

浓度范围

有机污染物 丙烯酸树脂、环氧树脂、二甲苯、丁醇等溶剂 COD: 8000-12000 mg/L

油类物质 矿物油、乳化油 200-300 mg/L

重金属 铅（Pb）、铬（Cr）等（来自颜料和防腐剂） 微量-5 mg/L

悬浮物 颜料颗粒、填料（钛白粉、滑石粉） 500-2000 mg/L

处理工艺流程

自动格栅 → 调节池 → 混凝气浮（PAC+PAM）→ Fenton氧化（pH自动控制）→ 水解酸化 → 接触氧化（分段进水）→ 砂滤 → 活性炭吸附 → 达标排放

关键工艺说明：

Fenton氧化：H₂O₂投加量为废水COD的1.5倍，通过Fe²⁺和H₂O₂产生羟基自由基，破解难降解有机物，提高可生化性

分段进水：生化系统采用分段进水方式，减轻负荷冲击

废气协同处理：新增活性炭吸附塔处理喷漆废气，VOCs去除率>90%

最终效果

COD：从10000 mg/L降至80-120 mg/L（优于排放标准）

SS：降至<30 mg/L

重金属：铅、铬含量均低于检出限

VOCs去除率：>90%，厂区异味问题彻底解决

污泥减量：污泥产生量减少40%，板框压滤后含水率降至75%以下

经济效益：运行成本约15元/吨水，较原处理方式降低20%，投资回收期约3年

三种案例工艺对比总结

表格

复制

对比维度

汽车制造企业（案例一）

家具制造企业（案例二）

汽车零部件企业（案例三）

核心工艺气浮+混凝沉淀+MBR 催化臭氧氧化+MBR 混凝气浮+Fenton氧化+生化

适用水质大流量、含重金属 小流量、极高浓度、高色度 中等流量、高浓度、含油

COD去除率>99%（50 mg/L以下） >99%（60-90 mg/L） >98%（80-120 mg/L）

特色技术分质处理+膜技术 高级氧化+耐污染膜 Fenton氧化+废气协同

运行成本较低（药剂节省30%） 中等（18元/吨） 较低（15元/吨，降低20%）

关键优势重金属达标+回用 抗冲击+占地小 污泥减量+废气协同

这三个案例展示了针对不同行业特点（汽车整车、家具、汽车零部件）和水质特征（含重金属、高色度、高浓度）的差异化解决方案，核心思路均为"物化预处理+生化处理+深度保障"的组合工艺，但具体技术选择各有侧重。