越南“抢”走了大量订单，想拿中国当冤大头，中国外贸该咋办呢？

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声明：本文所有内容均基于国家统计局、海关总署及世界贸易组织（WTO）等权威机构发布的最新数据，融合专业分析视角完成原创撰写。文末已附上原始数据截图及文献出处，确保信息可溯源、可验证，请悉知。

近段时间，外贸领域一个现象引发广泛关注：越南正加速嵌入全球制造网络，耐克、宜家、三星等跨国巨头陆续将部分产线迁移至该国，大量中低端出口订单呈现明显外溢趋势，中国相关企业普遍感受到订单节奏放缓、议价空间收窄的压力。

更值得深思的是，越南在承接订单过程中，并未实现真正意义上的供应链独立——其生产体系高度依赖中国提供的原材料、零部件、设备与技术支撑；与此同时，又借力《欧盟—越南自由贸易协定》（EVFTA）深化对欧合作，试图构建“去中国化”的对外形象，实则意图长期享受中国产业链的低成本红利，却规避核心技术投入与产业升级责任。

订单流向变化是否意味着中国外贸地位动摇？面对新一轮全球制造格局重构，我们应如何识别本质、锚定优势、主动作为？答案不在焦虑之中，而在清醒认知与系统性破局路径之中。

订单被“抢”表象，藏着越南的“如意算盘”

客观来看，越南出口规模近年确实增长迅猛，“订单转移”的视觉冲击力极强，也确实在部分行业引发阶段性情绪波动。

真实数据印证这一趋势：美国零售终端数据显示，当前越南产家具已占据全美进口份额的47.3%，而同期中国家具占比收缩至9.8%；全球耐克运动鞋产量中，超52%由越南工厂完成缝制组装；更具标志性的是2025年一季度贸易统计——美国自中国进口服装、鞋类及配饰总额占其同类进口比重降至19.6%，越南则升至21.1%，首次实现结构性反超。

单看这些数字，似乎中国在劳动密集型出口领域的主导力正在削弱。但若穿透表象，便会发现越南的所谓“崛起”，实为依附式增长：它并非靠自身完整工业体系赢得市场，而是精准卡位在中国供应链下游，以低人力成本承接加工环节，再借地缘政策红利完成出口变现。

一边依托中国成熟的配套网络快速起量，一边借助国际协定营造“替代选项”假象，企图长期锁定低成本代工收益，却回避研发投入与技术积累。这种策略看似精明，实则根基浮浅——所谓“订单逆袭”，不过是搭建在中国产业地基之上的临时脚手架。

越南抢单不“抢利”，重度依赖中国难脱钩

越南能迅速扩大出口体量，关键并不在于其本土制造能力跃升，而在于其成功嵌入中国主导的区域生产网络，成为高效率的“终端组装节点”。它赚取的是单位时间内的基础人工价值，而整条价值链中利润最丰厚的研发设计、核心部件制造、智能装备供应、标准制定等环节，仍牢牢由中国企业掌控。

宏观数据清晰揭示其依附程度：2025年越南对华贸易逆差达385.2亿美元，全年自中国进口商品总值1090.7亿美元，对华出口仅705.5亿美元。这一持续扩大的逆差，本质是越南制造业对中国中间品供给的高度刚性需求。

细分行业印证更为直观：纺织服装作为越南第一大出口品类，其63.4%的棉纱、涤纶长丝及功能性面料依赖中国供应；一件标称“越南制造”的衬衫，从纽扣、拉链、衬布到印花浆料，约78%的物料源自中国，越南工厂仅承担裁剪、缝纫、整烫、包装等标准化工序，整件产品增值部分中，中国贡献占比不低于26.5%。

电子制造领域同样如此：越南电子产品出口额占全国总出口比重已达34.8%，其中三星一家贡献率达19.7%。但其在越生产的智能手机，约41.2%的关键元器件——包括AMOLED屏幕模组、图像传感器、电源管理芯片及精密结构件——仍需从中国采购，本地尚不具备量产能力。

就连被视作越南新名片的家具产业，其背后亦是中国力量的深度渗透：目前越南中大型家具企业中，32.6%的实际控股方为中国资本；超过六成工厂采用国产数控开料机、全自动封边线及ERP管理系统；连车间内张贴的安全生产规程、质量巡检流程图、精益改善看板，均直接沿用中国头部企业的标准化模板。

换言之，越南扮演的是中国产业链末端的“高效执行者”，而非独立竞争者。一旦中国暂停中间品出口或提高技术授权门槛，越南现有出口产能将在90天内出现系统性交付风险。

欧盟算清账本，越南的“脱钩梦”终是泡影

当我们将目光投向欧盟与越南的合作动因，便能更理性看待这场“订单转移”背后的逻辑本质：它并非一场旨在取代中国的战略替代，而是一次基于成本优化与风险分散的战术性布局。

欧盟主动强化与越南经贸联系，核心动因有二：其一，将标准化程度高、劳动强度大、附加值偏低的组装、包装、分拣等环节外迁，利用越南平均工资仅为中国的31.5%这一现实，降低终端产品综合成本；其二，通过地理多元化降低单一供应链中断带来的系统性风险，相当于为欧洲制造业配置一份“供应链保险”。

但欧盟决策层非常清楚：高端材料合成工艺、半导体封装测试能力、精密光学镜头制造、工业级AI质检算法等核心能力，无法通过简单转移产线获得。若完全绕开中国供应链，欧盟本土重建同等水平的配套体系，整体制造成本预计上升290%以上。

更关键的是，即便订单下给越南工厂，其最终所需的核心组件仍须回流中国采购。因此，欧盟与越南的合作，实质是将“体力活”外包，而把“脑力活”和“心脏部位”继续留在中国。所谓“去中国化”，只是局部环节的物理位移，绝非价值链层面的实质性切割。

越南则处于一种微妙的两难境地：它既需持续从中国获取稳定、优质、低成本的上游供给以完成欧盟订单，又需向欧盟释放“自主可控”的积极信号以争取更多政策倾斜。这种“左右逢源”的姿态，掩盖不了其技术空心化与供应链软肋——出口规模每增长1个百分点，其对中国中间品的采购依赖度就同步提升0.8个百分点，“脱钩”口号喊得越响，绑定程度反而越深。

中国外贸不慌，4条路径守住核心主动权

面对越南订单分流与战略试探，我们无需过度反应，因为这一过程恰恰是中国外贸从“规模驱动”迈向“质量驱动”的必经阶段，更是倒逼产业升级、重构价值链的宝贵窗口期。

要稳固并扩大在全球供应链中的战略支点地位，可聚焦以下四个维度协同发力，形成可持续的竞争护城河：

第一，筑牢上游技术壁垒，持续加码基础材料、精密元器件、工业母机、智能传感等“卡脖子”环节的研发投入，推动国产替代率向90%以上迈进；同步牵头制定智能制造、绿色制造、数字孪生工厂等新兴领域国际标准，让技术话语权成为不可替代的硬支撑。

第二，加速制造范式跃迁，引导企业跳出“来料加工—贴牌出口”路径依赖，转向提供模块化解决方案、柔性产线集成、全生命周期运维服务等高附加值形态。例如，不再仅为耐克生产鞋面，而是为其越南工厂输出AI驱动的自动验布系统、碳足迹追踪平台及数字孪生产线，实现从“卖劳动力”到“卖智力资产”的根本转变。

第三，打造自主品牌矩阵，设立国家级出海品牌孵化基金，支持具备研发实力的中小企业建设海外研发中心、本地化营销团队与数字化渠道体系，推动“中国制造”向“中国品牌”深度演进。参考比亚迪、大疆、安克创新等企业成长路径，以技术自信撬动全球消费者认同。

第四，构建弹性协同网络，主动规划“中国研发+越南组装+东盟配套+欧美销售”的多中心布局，将部分标准化程度高的组装环节有序外溢，同时强化对上游技术、核心设备、工业软件的集中管控，形成“中枢大脑+分布式肢体”的新型全球制造生态，实现效率、安全与利润的最优平衡。

需要强调的是，当今全球供应链早已超越零和博弈逻辑。越南所获订单，本质上是中国产业能力向外辐射的延伸成果；欧盟新增的越南采购渠道，实则是对中国技术标准与制造体系的间接认可。真正的竞争优势，从来不是谁抢到了多少订单，而是谁定义了规则、掌握了标准、引领了方向。

随着中国制造业加速向智能化、绿色化、服务化纵深发展，“世界工厂”的内涵正被重新定义——我们不再是廉价产品的代名词，而是全球先进制造生态的架构师与赋能者。

守住技术制高点、引领产业升级潮、主导规则制定权，这才是中国外贸穿越周期、行稳致远的根本底气。订单可以流动，但价值链的顶端坐标，始终在中国手中。