一位工艺员的降本增效之路

来源：滚动播报

（来源：中国航空报）

　　面对科研生产任务激增与质量要求升级的双重挑战，航空工业南京机电21部以“人均2个自主改善项目”为牵引，聚焦产品质量、效率提升与操作安全等核心痛点，掀起了一场以降本增效为目标的工艺革新风暴。

　　作为深耕一线的工艺员，贲清伟与团队一起以飞附机匣作为突破点，着力通过精益理念破解生产难题，实现了从“经验依赖”到“科学创新”的跨越。

透明定位工装：让“蒙眼拼图”变“精准对位”

　　在飞附机匣产品首次装试过程中，机匣壳体与盖板合盖工序暴露出严重效率瓶颈——9对轴承限位销需精准对准衬套缺口，传统操作完全依赖经验手感，单次耗时2小时，误装率高达30%。针对这一“黑箱操作”难题，创新设计透明定位工装：采用有机玻璃材料构建三维坐标系，通过齿轮轴孔与衬套位置精准匹配，使限位销朝向可视化。

　　工装创新实现两大突破：一是同步定位9对轴承，将单次合盖时间压缩至15分钟；二是通过销孔与缺口的严格匹配设计，误装率降至3%以下。该方案成本仅200元/套，却成功解决“蒙眼拼图”困境，单台产品节省工时1.75小时，并因其强适配性推广至同族产品，累计减少重复设计成本30%。

自制拧紧工装：让“毫米间隙”变“高效作业”

　　面对近80个螺钉在1.5毫米极限间隙下的拧紧难题，传统开口扳手面临三大痛点：工具不适用、操作低效及壳体损伤风险。团队通过“四维创新”破局：一是将操作方式升级为电动扳手+专用转接套筒组合，实现单螺钉拧紧时间从2分钟缩短至30秒；二是基于壳体边缘结构定制转接套筒，突破空间限制；三是采用复合材料，使工装寿命提升3倍；四是推动设计端优化极限孔尺寸。

　　该方案不仅提升装配效率，更消除壳体表面磨损风险，避免因反复操作导致的批量报废隐患。

振动传感器安装座：让“脆弱监测”变“可靠保障”

　　试验阶段振动数据采集长期存在“三难”：传感器易脱落、胶粘损伤漆膜、安装拆卸不便。贲清伟和同事们巧妙利用壳体螺纹孔与传感器螺钉结构，创新设计安装座工装：通过双螺纹连接实现传感器与壳体的稳固固定，既避免直接粘贴造成的漆膜损伤，又提升了连接稳定性。

　　该方案使试验数据采集成功率提升至99%，试验结果真实度显著提高，同时实现工装快速拆装，为产品性能分析提供可靠保障。

　　本年度共申报自主改善项目12项，涵盖工艺方法、工装设计等多领域，累计管理创新价值积分达62分。其中《飞附机匣壳体组件拧紧螺钉效率提升》项目更获评为南京机电年度优秀改善项目。这些创新实践不仅带来直接经济效益——累计节省工时超百小时，避免了潜在报废损失数十万元，更重要的是构建了“发现问题—创新改善—成果固化—经验推广”的良性循环。通过将透明定位工装、智能拧紧方案等成功经验推广至同族产品，为后续产品装试提供可复用的创新模板。

　　从经验依赖到科学创新，从单点突破到体系构建，这些改善案例印证了精益理念在科研生产中的强大生命力。正如现场工艺员在装配现场反复验证工装细节的执着，正是这种对“细微处”的极致追求，让技术创新不再停留于概念，而是转化为实实在在的质量提升与效率突破。未来，随着更多“痛点”被转化为“亮点”，南京机电攻坚团队将持续以自主改善为引擎，驱动生产体系向更高质量、更有效率的方向迈进。 （航空工业南京机电供稿）