机械速度最高可达100m/min，先导智能发布新一代干法涂布解决方案

近日，先导智能聚焦固态电池量产落地核心需求，推出全新一代量产型正/负极一体化干法涂布解决方案。该方案覆盖预混、纤维化、可控喂料、成膜、辊压复合、产品质量检测等全工艺流程，兼容石墨、硅碳等负极材料，三元、铁锂等正极材料及多种全固态电极材料，目前已实现正极量产应用。

该系统机械速度最高可达100m/min，可满足单线5-8GWh产能、1000mm产品幅宽、40μm-400μm厚度的生产需求，同时兼容2-6条幅干法极片高效生产，全方位适配规模化制造场景。

核心工艺升级，筑牢量产根基

干法工艺是当前固态电池量产最具潜力的核心路径，其综合优势在技术突破、成本控制和规模化适配性上已形成显著竞争力，先导智能在干法涂布工艺领域持续深耕迭代，突破多项关键技术瓶颈，近期正式发布全新一代干法涂布解决方案：

● 自主研发连续纤维化设备，实现纤维化过程均匀可控，同时达成连续稳定运行，显著降低企业综合生产成本；

● 相较于传统高混设备，剪切强度得到大幅提升，纤维化效率提升50%+，核心工艺性能指标全面优化；

●±2μm涂布厚度精确控制与±1.5%面密度均匀性控制，有效保障产品一致性与稳定性；

● 整机结构布局创新，有效规避磁性异物对电池性能的负面影响，筑牢产品安全与使用可靠性防线。

核心优势传承，性能持续精进

新一代解决方案在传承上一代设计核心优势的基础上，进行多维度升级优化：

● 升级切刀技术，在保障裁切精准度与运行稳定性的基础上，进一步降低轧辊损耗、减轻系统运行负荷；

● 持续保障生产过程中均匀喂料，实现轧辊幅宽方向及运行过程中的微米级稳定控制，工艺稳定性再升级；

● 配置可变辊径均温电加热系统，有效降低轧辊形变率，提升生产效率，降低能耗；

● 高精度辊缝在线测量和控制系统，使辊缝控制精度达到±1μm。

节能降耗革新，降本增效赋能

先导智能秉持绿色低碳、降本增效的核心发展理念，依托核心技术创新与全流程工艺改革，系统性推动电极制造能耗与综合制造成本双重大幅降低：

● 创新轧辊加热与温控模式，引入循环用热系统，实现全系统生产能耗降低35%以上；

● 引入回收反哺、负压控尘等微环境控制技术，减少高混环节耗材浪费，实现材料与制造综合成本降幅超15%；

● 前瞻性兼容传统液态电池制造流程，支持“一机两用”柔性生产模式，提升设备利用率与场景适配性。

先导智能新一代量产型正/负极一体化干法涂布解决方案不但为下一代电池早日实现量产、助力企业在技术迭代周期降低设备投入成本、提升产能利用率提供了强有力的支撑与保障，同时也给传统锂电池正负极制造提供了一条高效节能、无废无污、稳定高质的全新生产路径。

未来，先导智能将持续加大在干法涂布装备和工艺领域的研发投入力度，深耕“材料-工艺-装备”协同创新模式，积极与全球头部电池企业达成深度战略合作，联合开展固态电极、电解质研发及设备端材料验证工作，加速关键材料成熟进程，为全固态电池产业化落地筑牢核心保障。