辽宁乐金建设｜净化车间装修建设制粒间要点分析

　　你每天服用的药片，为什么不会一碰就碎?为什么能均匀释放药效?答案往往藏在它诞生前的关键一步——制粒。这个将细如面粉的药粉“捏合”成小颗粒的过程，看似只是物理变化，实则对环境、设备和工艺要求极高。而承载这一过程的空间，就是净化车间中既“热闹”又“敏感”的区域：制粒间。今天，我们就带您走进这个充满蒸汽、气流与洁净控制的“魔法工坊”，解析其装

　　一、制粒不是“和面”，而是高湿高尘的复杂过程

　　制粒，简单说就是让药粉聚集成大小均匀的小颗粒，便于后续压片或填充。常用方法包括湿法制粒(加黏合剂溶液)、干法制粒(高压挤压)等。无论哪种方式，都会产生大量粉尘，湿法还会释放水蒸气。这些不仅影响车间洁净度，还可能造成交叉污染或设备腐蚀。

　　因此，制粒间虽属固体制剂前段，仍需达到10万级洁净标准。装修材料必须耐湿、耐腐蚀、易清洁：墙面采用覆膜彩钢板或不锈钢板，地面为防滑、耐酸碱的环氧自流坪，并设置排水沟以便冲洗;所有接缝用食品级硅胶密封，防止水分渗入滋生霉菌。

　　小贴士：为什么不能用水泥墙?因为湿气会渗透，导致墙体发霉、剥落，成为微生物温床。

　　二、布局讲究“分区隔离+高效排风”，控制污染源

　　制粒是典型的“产尘大户”，科学布局必须以污染控制为核心：

　　制粒区独立封闭，与其他功能区(如混合、压片)物理隔断;

　　每台制粒机上方安装高效局部排风罩，即时抽走粉尘和湿气;

　　排风系统末端加装高效过滤器(HEPA)，防止有害粉尘外排污染环境。

　　更关键的是，人流物流严格分离：原料从传递窗进入，湿颗粒通过密闭管道或提升机直接送入干燥间，避免在制粒间长时间暴露或人工转运。操作人员进出需经缓冲间，穿戴专用洁净服，减少带入污染物。

　　常见误区：为节省空间，把制粒机和混合机放在同一房间?结果粉尘交叉，清洗验证成本飙升。

　　三、温湿度与压差：平衡“湿润”与“洁净”的矛盾

　　湿法制粒需要一定湿度来激活黏合剂，但高湿环境又易滋生微生物。因此，制粒间需在可控范围内维持高湿(如湿度60%–70%)，同时通过强排风快速排出湿气，避免冷凝。温度通常控制在22–26℃，既保证工艺稳定，又不至于让操作人员闷热难耐。

　　压差设计也需巧妙：制粒间一般设为相对负压(比相邻走廊低5–10Pa)，防止粉尘外溢。但负压不能过大，否则会导致门难以开启或新风不足，影响操作舒适度和洁净效果。

　　容易忽略点：排风管道未做保温?湿热空气在管壁冷凝，长期积水滋生细菌，甚至倒流回车间。

　　四、细节决定成败：从防静电到设备减震

　　防静电：干法制粒中粉末高速摩擦极易带电，吸附在设备内壁，影响颗粒均匀性。解决方案包括铺设导静电地板、设备可靠接地。

　　减震降噪：制粒机运行震动大、噪音高，装修时需在设备底座加装减震垫，墙体和天花板加入吸音材料，保护员工听力并减少结构共振。

　　照明与安全：灯具需防潮防爆，照度≥300勒克斯;湿法区域地面应有防滑处理，防止操作人员滑

　　五、合规与升级：从“粗放制粒”走向“智能闭环”

　　随着GMP法规趋严，制粒间建设必须符合《药品生产质量管理规范》及《洁净厂房设计标准》。但行业正加速向连续化、智能化转型：例如，采用在线近红外(NIR)技术实时监测颗粒水分和粒径，无需取样;制粒-干燥-整粒一体化设备减少中间暴露;所有参数自动记录，实现工艺全程可追溯。

　　行业观察：在高端制剂领域，“无溶剂干法制粒”正成为趋势，不仅环保，还大幅降低对湿度控制的依赖，对车间设计提出新思路。

　　结语：每一颗药粒，都是工艺与洁净的结晶

　　制粒间或许嘈杂、潮湿，但它用科学的排风、精准的温控和严谨的布局，将一堆松散药粉转化为结构稳定的颗粒，为后续压片或胶囊填充打下坚实基础。这份对“成粒一刻”的精细把控，正是现代制药对质量最朴实的坚守。下次当你服下一粒药片，请记得——它的坚固与均匀，始于一个连水汽都被精心管理的洁净魔法工坊。