轮胎行业智能制造的实践与演进

轮胎行业智能制造的实践与演进

——以森麒麟轮胎为例，看智能制造从单厂建设到全球复制

在轮胎制造行业，智能制造并不是一个新话题。

早在 2022 年，业内就已经围绕轮胎生产的复杂工艺、高质量要求、多品种组织方式等问题，对智能制造进行了较为系统的讨论，并形成了较为清晰的共识。

从当时的视角来看，智能制造的核心目标主要集中在三个方面：

• 提升生产透明度，减少“黑箱”

• 稳定工艺与质量，降低对个人经验的依赖

• 提高生产组织效率，支撑规模化发展

这些判断在今天依然成立。但随着时间推移，智能制造在轮胎行业的内涵，已经发生了明显变化。

一、轮胎制造的复杂性，决定了智能制造不是“装系统”

轮胎制造涉及配料、混炼、成型、硫化、检测等多个关键环节，工艺参数多、相互关联强，对稳定性要求极高。

这决定了轮胎工厂的信息化、数字化，不可能仅靠单一系统解决。

在实践中，很多企业在早期都会经历类似阶段：

• 上线 MES，实现生产数据采集
  

• 打通设备数据，做可视化展示
  

• 建立基础追溯能力
  

这些工作非常必要，但也只是第一步。

真正的挑战在于：

系统能否长期支撑生产管理，而不是成为额外负担。

二、从“能用”到“好用”，再到“可复制”

2022 年前后，行业内对智能制造的关注点，更多集中在“单一工厂能否跑通”。

而随着企业规模扩大、海外产能逐步落地，新的问题开始显现：

• 系统在国内工厂运行良好

• 到海外工厂，却需要重新适配

• 管理标准难以统一

• 数据口径难以对齐

此时，智能制造的评价标准已经发生变化：

不是“这个系统功能多不多”，而是“这套体系能不能被复制”。

三、森麒麟轮胎的实践路径

森麒麟轮胎较早推进智能制造建设，其智能制造系统由鑫海智桥开发并实施。从最初的国内工厂落地开始，这套系统就围绕轮胎制造的核心业务场景展开，而不是追求功能堆叠。

更重要的是，随着森麒麟海外产能的逐步布局，智能制造并没有停留在国内，而是持续向海外工厂延伸。

自 2022 年以来，鑫海智桥又先后为森麒麟以下海外工厂开发并实施了智能制造系统：

泰国一厂、泰国二厂、摩洛哥工厂

这几座工厂在建设背景、人员结构、生产节奏等方面均存在差异，对系统的适应能力提出了更高要求。

四、海外工厂实施中的几个关键问题

在海外工厂实施过程中，实践逐步验证了一些行业共性结论。

1.系统必须围绕现场问题展开

海外工厂对系统的接受度，很大程度取决于：

• 是否真正解决生产组织中的问题

• 异常是否清晰、可定位

• 数据是否服务于管理决策

如果系统只是“看数据”，而不能指导现场，很难长期使用。

2.管理逻辑要统一，但执行方式要灵活

集团层面需要统一的生产指标、质量口径和数据模型；

但不同国家、不同工厂，在人员习惯和管理方式上存在差异。

系统需要在“统一”和“灵活”之间找到平衡。

3.要为后续发展预留空间

海外工厂往往存在扩产、调整产品结构的可能。

系统如果缺乏扩展性，后期改造成本会迅速放大。

五、从项目经验看智能制造的真正价值

经过国内工厂以及泰国、摩洛哥工厂的持续实践，一个认识逐渐清晰：

智能制造并不是一个阶段性项目，而是一项长期能力建设。

其价值不在于某一个模块，而体现在：

• 数据是否持续被使用

• 管理方式是否逐步标准化

• 新工厂、新产线是否能够快速接入体系

当智能制造能够伴随企业走向海外，并在不同工厂稳定运行时，它才真正成为企业的“基础能力”。

六、结语

如果说 2022 年，轮胎行业的智能制造更多处于探索阶段；

那么到 2026 年，以森麒麟轮胎为代表的实践，已经进入到体系化、全球化应用的新阶段。

智能制造不再只是“上不上系统”，而是：

• 能否支撑全球布局

• 能否长期稳定运行

• 能否随着企业发展持续演进

这，或许正是轮胎行业智能制造下一阶段的核心命题。