一块电池让特斯拉埋头干五年？ 是特难还是“特”拉了？

【太平洋汽车 汽车技术】2026年2月2日，特斯拉在第四季度财报中宣布，其得克萨斯州奥斯汀工厂终于实现了4680电池正负极均采用干电极工艺的量产，并开始为部分Model Y（参数丨图片）车型生产搭载自产4680电池的电池包。随即埃隆·马斯克在社交平台上发文庆祝，特斯拉工程团队刚刚摘取了电池制造业一项公认的"圣杯"——全干电极工艺的规模化生产。

马斯克对此感慨道："实现干电极工艺的规模化，这在锂电池生产技术上是一个重大突破，其难度超乎想象。"

这份宣告，为一场历时近五年的技术长征画上了一个阶段性的惊叹号。

结构革命

不止于"变大"的颠覆

"4680"这组数字直观代表了它的尺寸：直径46毫米，高80毫米，比此前特斯拉广泛使用的2170电池更粗壮。但如果认为这只是简单的尺寸放大，就大大低估了它的野心，其内部蕴含着双重核心革命。

首先是无极耳设计带来的"电流通路重构"。传统圆柱电池内部有一卷长达数米的金属箔作为导电路径，但电流必须蜿蜒曲折地流至一个名为"极耳"的细小出口，如同所有车辆不得不挤过一个狭窄的收费站，导致电阻大、发热高。

4680电池通过激光技术，将卷芯一端的整个横截面变成导电面，相当于将"收费站"扩展为与道路等宽的"敞开式广场"。电流得以从任意点"垂直"穿过电池极短的高度直接导出，路径的极大缩短带来电阻的锐减，这正是其支持超快充、高功率输出的物理基石。

其次是旨在颠覆百年电池生产范式的干电极工艺。行业沿用数十年的标准"湿法工艺"，必须将活性材料粉末与液态溶剂混合成浆料，涂布后再耗费巨量能源烘干并回收溶剂。

特斯拉的干法工艺则试图在电极制造环节抛弃所有液体溶剂，像压制"压缩饼干"一样，直接将干燥的材料粉末压制成薄膜。这理论上能省去庞大的涂布、烘干和溶剂回收系统，大幅降低能耗与成本。当然，最终成型的电池内部仍需注入液态电解液来完成充放电功能。这项工艺从"混合"过渡到"全干"的挑战，足足困扰了特斯拉五年之久，直至最新专利突破才得以解决。

攻克"圣杯"

五年僵局如何被打破？

然而，正是这描绘美好未来的干电极工艺，让特斯拉"画饼"五年，成为最难啃的硬骨头。所有难点都聚焦于一点：如何让一堆干燥、松散的粉末，不借助液体就能牢固、均匀地结成一张性能卓越的薄膜？

关键在于"粘结剂"——一种必需的"胶水"。传统思路陷入一个死循环：粘结剂是绝缘体，加少了，干膜压不结实，一碰就碎，无法生产；加多了，膜虽结实，却严重堵塞锂离子穿梭的通道，导致电池内阻大增、性能骤降，失去实用价值。

特斯拉最新专利（US 2025/0364562）披露的"纤维化"方案，巧妙地打破了这个僵局。

工程师们将特氟龙等粘结剂材料，预处理成极其细微的纤维丝。这些纤维丝在与活性材料干粉混合时，会像蜘蛛网一样物理缠绕、勾连每一个颗粒，形成一张立体的三维网络。

在压制时，这张"微纤维网"通过物理机械互锁提供强大的结合力，只需极少量的粘结剂（可降至1%以下），就能实现优异的成膜强度。这好比用一张极细但强韧的渔网兜住了所有沙子，既牢固稳定，又为离子的畅通无阻留下了充足空间。

从"用大量胶水糊住沙子"到"用智能渔网兜住沙子"，这项突破让干法电极从实验室构想，迈向了高性能动力电池的量产现实。

曲折征程

从理想到现实的五年时间线

回望4680电池的时间线，是一部充满现实挑战与技术执着交织的攻坚史。

2020年9月，特斯拉在"电池日"上高调发布集大圆柱、无极耳、干法工艺于一体的4680电池系统，描绘了能量提升5倍、成本降低56%的颠覆性蓝图。

2022年4月，首批搭载初代4680电池的Model Y开始交付。但此时的电池，核心的干法工艺（尤其是正极）仍未完全攻克，产能极为有限，更像是一次谨慎的技术验证。

2023年至2024年，特斯拉将有限的产能集中供应给旗舰车型Cybertruck，自产线在得州工厂艰难爬坡，合作伙伴松下则在日本启动试产。全干法工艺的稳定性，依然是悬在头顶的达摩克利斯之剑。

2025年至2026年初，随着Cybertruck市场表现未达预期，为其储备的庞大电池产能出现闲置。同时，特斯拉在专利层面取得关键突破。最终，在2026年2月，特斯拉宣布全干电极工艺量产成功，4680电池以"消化产能、构建本土供应链备份"的战略考量，重回主力车型Model Y的产线。

隔空较量

"探险家"的执念与"工程师"的务实

理解了特斯拉的突破，我们才能更清楚地看到，在相同的技术赛道上，中国电池军团选择了怎样一条不同的路。这并非简单的追赶，而是在深刻理解产业现实后，一场基于"工程化"与"市场化"的精准超越。

在核心的制造工艺上，二者展现了截然不同的哲学。

特斯拉选择颠覆百年范式，挑战极端复杂的"干法工艺"。而国内领先企业如宁德时代、亿纬锂能等，选择对极其成熟的湿法工艺进行深度优化与革新。湿法工艺确实步骤多、能耗高，但它就像经过千锤百炼的"铸铁术"，稳定性与良品率极高。国内厂商的智慧在于，不纠结于替换整个基础，而是用顶尖的工程能力，将这个流程的效率、精度和成本控制做到极致。例如，通过更精密的涂布控制、更高效的干燥回收技术，将湿法工艺的劣势降到最低。这使得他们能绕过漫长的工艺摸索期，快速推出稳定可靠的高性能电芯，迅速获得宝马等国际巨头的订单。特斯拉赌的是十年后的生产革命，而中国军团赢的是当下市场的信任与订单。

在电芯结构创新上，双方在相同方向上展现了不同的解题思路。

"无极耳"（全极耳）结构是4680系列电池的共同语言，大家都用它来解决电流路径长、电阻大的核心痛点。然而，当面对大圆柱电池天生散热挑战时，解题思路开始分叉。特斯拉更依赖于其强大的电池管理系统（BMS）对发热进行精准监控与管理，属于"软件治热"。而国内一些创新，则体现了"硬件散热"的巧思。例如，有国内厂商开发的"全固态"或"半固态"电池，在材料本身导热性上做文章；更有像太蓝新能源等企业，直接在电芯物理结构上创新，设计出"轴心通孔"等方案，如同在电芯内部修建了散热的"高速公路"，从物理层面更为直接地攻克快充时的发热瓶颈。

在决定电池性格的材料化学体系上，分歧更为明显。

特斯拉4680坚定选用高镍三元锂，这条路线的核心目标是追求极致的能量密度与性能上限，服务于其高端车型对续航和动力的苛刻要求。而国内产业则提供了多元化的"中国方案"。以比亚迪刀片电池为代表的路线，扎根于本质更安全、成本更低的磷酸铁锂（LFP）化学体系，并通过巧妙的"刀片"结构设计，弥补了其在体积能量密度上的传统短板，实现了安全、成本、寿命的完美平衡。国轩高科等也推出了大圆柱的磷酸铁锂版本。这背后是两种逻辑：特斯拉用先进技术强化高性能材料，国内厂商则用结构创新激活成熟材料的巨大潜力。

　　最终，所有技术路线的差异，都指向商业模式的根本不同。

特斯拉的本质是一家追求极致垂直整合的整车公司。它攻克干法工艺、自产电芯，是为了将电池这一最大成本项的核心技术和利润牢牢掌握在自己手中，构建从矿山到整车的闭环护城河。它的创新是内向的、一体化的。而以宁德时代、亿纬锂能等为代表的中国电池巨头，本质是服务于全球客户的顶尖供应商。它们的技术路线，无论是麒麟电池的CTP成组技术，还是灵活兼容不同化学体系的大圆柱方案，都必须具备高度的平台化、兼容性和开放性。它们的成功，源于通过规模化制造、集成创新和快速响应，成为全球汽车产业的"标准化电力核心"，构建的是外向的、共赢的生态。

因此，这场较量清晰地描绘出两条路径：

特斯拉是"颠覆性创新驱动的纵向整合者"，像一个深入制造业无人区的"探险家"，为定义未来标准而冒险。

中国军团是"工程化创新驱动的横向拓展者"，像一群技艺超群的"顶级工程解决方案商"，在现实的商业战场上，用更稳妥、更灵活、更高效的方式，满足当下全世界最迫切的需求。

这场远未结束的竞赛，不仅关乎电池，更关乎未来制造业的思想图景。

两种优势，一场远未结束的长跑

特斯拉4680电池的故事，远不止一个产品迭代的故事，它更深刻地揭示了全球高端制造业竞争的两种思维模式。

中国电池产业的优势在于无与伦比的工程落地能力、灵活的市场解决方案和恐怖的规模化迭代速度。这是赢得当下全球市场竞争的硬实力，也是推动电动汽车普及的关键力量。

特斯拉的核心优势则在于其极度前瞻、敢于押注根本性创新的技术野心，以及将创新深度融入制造每一环节的垂直整合能力。4680，尤其是干法工艺，是其试图重新定义电池生产规则、打造长期战略护城河的终极武器之一。

现阶段，在商业化落地速度和市场占有率的赛道上，中国电池企业无疑正快速领先。但在底层制造工艺的原创性突破和潜在的成本颠覆性上，特斯拉的4680若最终完全成功，其影响将更为深远。

电池行业的竞争，是一场考验耐力、眼光和综合实力的马拉松。中国军团已在当前的规模化赛段展现出强大实力，而特斯拉正在为下一个可能改变地形、注重根本效率的陡峭赛段，默默锻造新的工具。它们的并行与竞争，最终将共同驱动整个电动汽车时代，以更快的速度、更可持续的方式驶向未来。（文：太平洋汽车 柯凯汶）