一边是风口，一边是困局：新能源驱动电机怎么了？

近期，行业内有这样一种声音：新能源汽车驱动电机正是市场红利上升期，为何却越来越难做？

诚然，随着全球汽车产业加速向电动化转型，中国新能源汽车市场经历了爆发式增长，从政策驱动迈向市场驱动，产业红利持续释放。

从环保、节能到智能化体验，新能源汽车的诸多优势使其成为推动能源转型和产业升级的关键力量。作为新能源汽车的“心脏”，驱动电机技术也在快速迭代，应用趋势清晰可见。

但，就在市场规模持续扩大、技术前景一片光明的“红利上升期”时，却变得“愈发不好做”。

在传统燃油车时代，车企与供应商间界限清晰，前者通过成熟的供应链采购标准化、模块化的发动机与变速箱。而今，新能源汽车技术路径多变，产品需求高度差异化，驱动电机已不再是标准化部件，而是承载整车性能、效率和智能化的核心平台。

那么，在宏观市场保持高速增长的背景下，为何驱动电机的制造商们反而感受到了前所未有的压力？和我们，又有什么关系？

小编试着梳理了一下。

今天，与你分享。

01

平台化电机设计与局限性

看似正确的路径，为何越走越窄？

在传统燃油车时代，发动机和变速箱的平台化设计通过规模化生产显著降低成本。

但为应对新能源汽车市场的快速变化与多样化需求，平台化电机设计的核心理念从预先设计好的定转子冲片、漆包线铜线及匝数等关键要素，通过改变叠长等方式，以此衍生出不同规格的电机，以满足不同客户对功率、扭矩等性能的需求。

这种设计思路则带来显著优势，由于核心部件的通用性，可大幅降低验证费用与模具成本，同时缩短开发周期，使产品能够更快地推向市场。

什么意思呢？

举个例子：部分电机供应商在开发初期投入大量资源设计出一套通用的定转子冲片模具（简单来说，就是一种“冲压机”），后续针对不同客户需求，仅需调整叠长，快速生产出适配不同车型的电机，大大提高了开发效率。

但这也带来一定的局限性，在实际应用中，匹配难度屡见不鲜。

一方面，基于城市通勤车需求设计的平台化电机，当试图满足长途SUV高性能电机的峰值或持续性能时，往往会出现发热等问题，导致电机无法长时间稳定运行。

另一方面，若平台设计过于追求高扭矩，在匹配小型车时则会出现“过设计”——峰值功率余量过大，不仅徒增物料成本，还违背新能源汽车轻量化和高能效的初衷。

这说明，通用平台在应对某些具体场景的“工况效率”时，往往难以达到最优解。

02

为何“红利期”却感到“更难做”？

（1）功率密度要求持续提升：

随着新能源汽车对续航里程与性能要求的提升，轻量化成为关键。为实现这一目标，电机须在有限的空间与重量限制下，输出更高的功率与扭矩，即对功率密度的要求不断攀升。从多维度来看，这不仅涉及电机的电磁设计，还包括散热、材料选择等多个方面。

例如，为提高功率密度，电机需采用更高性能的永磁材料，优化绕组结构以降低电阻，但这些改进往往需要针对性设计，单一平台难以满足不同车型的多样化需求。

成本结构发生变化：

在电机总成本中，BOM（物料清单）成本占比远高于开发费用。原材料价格波动、高端材料依赖进口等因素，使成本控制难度加大。传统依靠规模化降本的逻辑，在需求多元化、订单碎片化的新环境中受到挑战。

（3）主机厂差异化需求显著

新能源汽车竞争日趋激烈，各家主机厂为塑造产品独特性，在性能标定、集成形式（如三合一、多合一电驱）、电压平台等方面选择不同技术路线。而这些需求多元化则导致很难像燃油车时代那样形成少数几个通用平台，对供应商的定制化响应能力也提出更高要求。

03

面对新能源驱动电机的需求变化，产业链各方如何应对呢？

※主机厂：可借鉴部分企业思路，如特斯拉等，根据自身产品规划与技术路线，自主设计电机平台，实现性能、成本与差异化的更好平衡。这不仅能够更好地实现产品差异化，还能在整个产业链中掌握更多话语权。

※Tier1供应商：面对新能源驱动电机主机厂需求的多样化，实现平台化变得困难重重。在这种情况下，Tier1 需从“标准化产品提供商”转向“定制化解决方案伙伴”。将重点放在快速评估自身电机产品在经济性、轻量化等关键性能方面的表现。并通过建立高效的评估体系，能够在接到主机厂需求时，迅速判断自身产品是否能够满足要求，或及时进行针对性改进。

※电机智能装备：设计与平台化是前提，但最终实现落地，往往离不开制造环节的支撑。面对多样化、快速迭代的电机产品，电机智能装备将以柔性化、智能化、可重构方向发展，以赋能Tier1供应商与主机厂实现高效、高质量的定制化生产。

例如：

柔性产线：通过模块化设计，同一产线可快速调整以适应不同尺寸、规格的定转子生产，缩短换型时间，并支持小批量、多品种生产模式。

工艺与数据赋能：装备集成高精度传感与数据采集系统，实现工艺参数实时监控与优化，为电机性能追溯、质量分析提供数据基石，帮助客户加速产品迭代。

定制化解决方案：针对新型产品工艺，可提供从绕线、嵌线、焊接到检测的单机及整线解决方案，解决制造难点。

如：

①高速复合模具制线技术：突破了制线速度与精度难以兼顾的瓶颈，将制线节拍缩短至0.8s/根；

②多规格共线生产与快速换模能力：实现“来料输入-成品输出”一体化操作，换型周期较传统产线缩短60%以上；

③国内首创免切平扭线技术：颠覆性地省去切平工序，端部平整精度达±0.2mm，单条产线年节约铜材价值超200万元；

结语

新能源驱动电机行业正从“规模化红利”走向“技术红利”与“制造红利”并重的阶段。平台化思维需进化，从“硬件通用”转向“架构通用、软件可调、制造柔性”。

这意味着产业链上下游需打破传统界限，开展更深度的协同——主机厂定义需求，Tier1 提供集成解决方案，而智能装备企业则通过柔性制造技术，将创新设计快速、可靠地转化为现实。

合利士作为电机智能装备领域的研发与制造者，我们致力于通过柔性化、智能化、高精度的装备解决方案，帮助客户应对多样化生产挑战，缩短产品上市时间，提升制造效率与品质一致性。

我们相信，真正的“可靠制造”不仅是设备的稳定，更是应对变化的能力。它是技术路线快速切换时仍能保持高良品率的能力，是在订单结构剧烈波动时仍能实现高效产出的能力，是在需求不断升级时仍能提供快速响应的能力。

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