江南造船第100个B型舱完工！

1月28日，中船江南造船在10号平台绝缘安装场地举行第100个B型舱完工仪式。从2021年5月12日的首个B型舱完工，到今日的第一百个B型舱完工，见证了江南造船在B型舱围护系统与超大型乙烷运输船（VLEC）领域的跨越式发展和令人瞩目的成就，更是打破了国外在低温围护系统的垄断。

• 2014年，江南造船正式启动B型舱围护系统自主研发，技术研发与工程转化协同推进，关键节点有序达成；

• 2019年，完成B型模拟舱建造，系统验证了结构设计、材料工艺及低温绝缘等核心技术的可行性；

• 2020年，首个实船用B型舱正式开工，标志着该技术由试验验证阶段迈入工程化应用阶段；

• 2021年，首个B型舱顺利完工，并于同年12月成功交付全球首艘配置“BrilliancE®”围护系统的超大型乙烷运输船（VLEC），实现我国在高端液货舱核心装备领域的首次自主集成与实船应用突破；

• 2025年，完全自主研制的PnFCOMBi绝缘系统首次实舱应用，进一步完善了B型舱全链条技术体系。

  
  

  典型B型舱尺寸：长约39米、宽约32米、高约23米

自2020年6月首个B型舱开工以来，江南造船B型舱建造团队以精益生产理念为指导，遵循“三同”原则，通过重组人员结构，组建中小组立、板缝焊接、密性试验等专业化固定作业班组，建设了一支“能打胜仗、能打硬仗”的专业化队伍；坚持以工艺和工法创新为核心，持续优化生产工艺与管理流程，稳步推进自动化装焊设备应用，实现建造效率的不断提升。

“从1到100”的递进式实践

见证了建造团队始终秉持“效率即成本”的理念。以提升分段完整性为目标，持续推进工艺优化和工序前移。目前已实现上半舱合拢前舾装率达100%、合拢后整舱管系安装率达100%；绝缘安装周期从首舱45天缩短至20天，效率提升55%；积极推进自动化、智能化转型，引入机器人焊接技术，并自主研发并部署了支座自动化焊接专用设备，关键焊缝自动化覆盖率达100%。

“从1到100”的技术演进

见证了5%Ni钢高效焊技术实现“从0到1”原创突破，实现了规模化应用和技术的迭代升级。首舱建造即完成5Ni钢实芯焊丝气保双面焊、自动角焊等高效焊接技术的突破；后续相继攻克5%Ni钢药芯焊丝单面焊、HOVS埋弧混合单面焊等关键技术；全面掌握5%Ni钢气保自动单面焊与机器人焊接等先进工艺，实现从“手搓”到“自动”的技术跨越。目前，5%Ni钢高效焊接技术应用比例已超过95%，RT拍片一次合格率长期稳定在98%以上。

“从1到100”的产能跃升

见证了B型舱的单舱建造周期从最初的140天缩短至88天，降幅达37.1%；月均交付能力从0.64舱/月提升至6舱/月，生产效率提升了840%。2025年度累计完成并交付57个B型舱，创历史最高年度交付纪录。面向未来，团队将持续优化生产工艺与管理体系，进一步夯实批量化、高质量、高可靠交付能力，着力打造江南造船在B型舱系列船型批量化建造与交付的核心竞争力。

第100个B型舱的成功交付，不仅标志着自主B型舱技术体系已实现从工程验证到稳定量产的跨越，更成为新一代技术研发的起点。如今，江南造船正持续拓展B型舱围护系统的船型应用，矢志突破LNG围护系统领域长期形成的技术垄断，全力推动完全自主研制的B型舱大型LNG运输船走向实船建造，实现从技术追赶到引领的关键跨越，推动我国高端船舶核心装备实现从“并跑”到“领跑”的历史性转变。