对于煤矿综采队而言,“过断层”往往意味着一场硬仗。
当煤层突然中断,岩性变为硬度F=8-10的砂岩或灰岩,且伴随高频冲击与研磨时,普通的采煤机截齿往往难以招架。
近期,在山西大同某煤矿的综采工作面,就遇到了典型的断层工况:岩石硬度陡增至F10左右,滚筒截割时火花四溅,原用截齿损耗率居高不下。
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现场痛点:硬度飙升,损耗失控
PAIN POINT
项目地点:山西大同某煤矿
工况特征:穿越断层,岩石硬度F≈10,冲击性强,研磨性大。
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核心问题:
据矿方反馈,在该断层区域作业时,采煤机滚筒受力最大的一圈截齿损耗惊人。
一个小班(8小时)作业下来,仅一刀就要报废约15只截齿。 失效形式主要为合金头崩裂、齿体严重磨损及断柄。
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技术诊断:
这种高损耗并非偶然。F10级硬岩对截齿提出了双重考验:
1.冲击考验
岩石硬度高,截齿切入瞬间承受巨大的冲击载荷,普通合金极易崩刃。
2.耐磨考验
强烈的研磨性导致齿体快速变细,失去对合金头的支撑作用。
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解决方案:以“强韧”对“硬岩”
SOLUTION
针对这种断层工况,单纯追求硬度往往适得其反(太脆易崩)。信达技术团队迅速给出了针对性的配齿方案:U95-35C 抗冲击型截齿。
核心技术点:
1.强韧合金牌号
选用了专为断层设计的粗晶粒硬质合金,在保持高耐磨性的同时,大幅提升了抗冲击韧性,确保在硬岩撞击下不崩裂。
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2.高强度齿体
齿体采用优质合金钢冷锻成型,并经过特殊热处理,提升了整体的抗弯强度和耐磨性,防止断柄和冲蚀。
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实测结果:损耗直降80%
RESULT
更换方案后,我们在滚筒受力最大的一圈安装了20只U95-35C,进行了连续作业测试。
数据对比:
原方案损耗:约15支/小班
信达方案损耗:3支/小班
结果分析:
17只完好:绝大部分截齿扛住了F10级硬岩的冲击与研磨,仅出现正常磨损,可继续使用。
3只偏磨:仅有3只出现异常失效。经检查,系因对应位置的齿座变形严重,导致截齿卡死不自转而偏磨,属非截齿质量因素。
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结语
CONCLUSION
山西大同的实测案例证明:面对F10级断层硬岩,并非不可攻克。
关键在于选对“抗冲击、高韧性”的专用截齿。通过科学的工况匹配,我们成功将损耗率降低了80%,不仅大幅节约了耗材成本,更减少了停机换齿时间,保障了过断层的连续性。
碰到断层打火花,先别急着喊难。
如果您也面临类似的硬岩挑战,欢迎联系信达机械,我们将为您提供专业的断层截齿配置方案。
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