在当今电子制造业,仓库不再是单纯的堆货场所,而是决定企业“能否准时交货”的关键枢纽。然而,许多企业仍困扰于“账实不符”和“拣错料”的老毛病。今天,我们分享一家匿名电子制造企业(以下简称“甲企业”)引入标领WMS(仓库管理系统)的真实案例,看看它是如何解决这些痛点的。
一、痛点:仓库的“拣货噩梦”
在引入标领WMS之前,甲企业的仓库效率低下,错误频出,主要表现为:
信息不对称:物料入库后,信息需要手工登记并同步至ERP系统,存在时间延迟。生产计划员常常依据ERP系统“充足”的库存下达生产指令,结果在车间却被告知“找不到料”。这种账实不符的情况,严重扰乱了生产节奏。
拣货方式落后:拣货员主要依靠纸质领料单和个人经验寻找货物。面对上万种SKU(库存保有单元),不仅耗时,且极易发生拣错料、拣错批次的情况,导致产线停工返工。
空间利用率低:货物随意堆放,新货占据了便利的通道位置,频繁使用的物料反而被放置在角落,拣货路径冗长。
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二、方案:标领WMS的系统化介入
为了解决这些痛点,甲企业决定引入标领WMS系统。系统的核心思路是:通过条码技术和系统算法,将“靠经验”的盲拣转变为“靠数据”的精准拣。
精准的库存数据:在物料入库时,仓库人员必须使用手持终端扫描条码进行登记。系统实时更新库存数据,确保ERP系统中的库存信息与仓库实物一致。
智能的拣货任务:系统根据生产订单自动生成拣货任务。拣货员不再翻看纸质单,而是通过手持终端接收系统推送的任务。
高效的路径规划:标领WMS利用算法规划出最优拣货路径。系统告诉拣货员:“先去A库位取元件X,再去B库位取电阻Y”,避免了无效的来回走动。
三、实施:拣货环节的华丽转身
引入系统后,仓库的日常运作发生了翻天覆地的变化。以下是系统上线后的实际操作流程,您可以把它想象成一位拣货员的“智能导航”:
任务接收:拣货员打开手持终端,系统显示:“请前往库位A001取元件X,数量5”。屏幕上清晰标注了库位编码。
导航前进:拣货员走到库位A001,面对成排的货物,直接使用终端扫描货架或货物上的条码。
防错校验:系统验证:“你扫描的条码是X吗?”如果是,系统点亮绿色,拣货员即可取出5个。若扫到错了,系统立即报警并提示重新扫描,防止错料。
数据回写:拣货完成后,系统自动扣减库存数量。生产计划员再查看库存数据时,看到的就是最新的、准确的数字。
完成拣货:系统自动切换到下一个任务,拣货员无需自行查看下一单的内容。
四、成果:效率提升与成本下降
经过一段时间的运行,甲企业收获了显著的效益:
准确率飞升:由于系统强制执行扫描和比对,拣错料的情况几乎为零,产线因“找不到料”停工的情况大幅减少。
效率提升:拣货员不再东张西望寻找货物,单件物料的拣选时间从过去的数十秒降至个位数秒,整体拣货效率提升显著。
空间优化:系统会自动推荐将高频物料放置在更容易拿取的位置,提升了库位的使用效率。
通过引入标领WMS,甲企业解决了“账实不符”和“拣错料”的老大难问题。仓库不再是生产的“卡脖子”环节,而是一个高效、智能的供应链节点,为企业的高质量发展提供了坚实的后勤保障。
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