QCC改善案例：降低PP粒子卸货时间

QCC改善案例：降低PP粒子卸货时间

QCC 改善案例：降低 PP 粒子卸货时间一、课题背景

本公司为塑料制品生产企业，PP 粒子为核心生产原料，日均卸货量约 20 车次。卸货流程为：车辆进厂→过磅→等待卸车位→接除尘装置→拆包卸料→清理车厢→过磅出厂。

前期统计发现，单车次 PP 粒子平均卸货时间长达90 分钟 / 车，远超行业平均水平（60 分钟 / 车）。卸货效率低导致：

1. 原料仓库进料节奏不稳定，影响生产排程；
2. 运输车辆排队拥堵，增加物流成本与供应商投诉；
3. 卸车人员长时间高强度作业，疲劳度高，易出现安全隐患。

基于此，生产部联合仓储部成立 QCC 小组，以降低 PP 粒子卸货时间为课题开展改善活动。

二、QCC 小组基本信息

项目

内容

小组名称

提速先锋队

成立时间

202X 年 XX 月 XX 日

小组人数

6 人（生产 / 仓储 / 物流 / 安全）

活动周期

202X 年 XX 月 —202X 年 XX 月

活动目标

单车次 PP 粒子卸货时间从 90 分钟降至 60 分钟以内

三、现状调查与目标设定1. 现状数据收集

小组连续 10 天统计单车次卸货各环节时间占比，数据如下：

卸货环节

平均耗时（分钟）

占比

车辆进厂等待卸车位

25

27.8%

接除尘装置 + 检查料口

15

16.7%

拆包卸料（人工拆包）

35

38.9%

清理车厢 + 设备复位

10

11.1%

过磅出厂

5

5.5%

合计

90

100%

2. 目标可行性分析

• 行业基准：同行业优秀企业单车次卸货时间为 55~60 分钟；
• 改善空间：等待卸车位、人工拆包是耗时占比最高的两个环节，合计占比 66.7%，改善潜力大；
• 资源支持：公司可提供除尘设备改造、工具升级的经费，且员工改善意愿强烈。

最终确定目标：单车次 PP 粒子卸货时间≤60 分钟。

四、原因分析

小组采用鱼骨图从人、机、料、法、环、测六个维度分析卸货时间长的根本原因：

1. 人员因素：卸车人员未定岗定责，操作熟练度不一；缺乏标准化作业流程（SOP）。
2. 设备因素：除尘装置接口单一，每次对接需反复调整；无自动拆包设备，完全依赖人工拆包。
3. 物料因素：PP 粒子包装袋为普通编织袋，无易撕口，拆包效率低；部分包装袋受潮粘连，增加拆包难度。
4. 方法因素：卸车位仅 1 个，多辆车同时到厂时排队严重；卸料顺序无规划，先到先卸，未结合生产需求优先级。
5. 环境因素：卸货区地面凹凸不平，车辆停放定位困难；雨天卸货区积水，影响操作速度。
6. 测量因素：无实时计时统计工具，无法及时发现超时环节；缺乏过程监控指标。

通过 5Why 分析法，确定根本原因：

• 卸车位数量不足，车辆排队等待；
• 人工拆包效率低，无自动化辅助工具；
• 缺乏标准化卸货作业流程。

针对根本原因，小组制定 “5W1H” 对策表，明确责任人和实施时间：

序号

根本原因

对策方案（5W1H）

责任人

完成时间

1

卸车位数量不足，排队等待

What：新增 1 个临时卸车位，划分车辆等待区与卸货区

Why：分流同时到厂车辆，减少等待时间

Where：原料仓库西侧空地

Who：仓储部主管

When：1 个月内完成场地规划与标识

How：租赁临时卸料平台，设置车辆引导标识

张 XX

202X 年 XX 月

2

人工拆包效率低

What：采购 2 台自动拆包机，配套输送带；对现有人员进行设备操作培训

Why：替代人工拆包，提升卸料速度

Where：新旧卸车位各安装 1 台

Who：设备部工程师

When：2 个月内完成采购、安装与培训

How：对比 3 家供应商，选择适配 PP 粒子的自动拆包机，培训 2 名专职操作员

李 XX

202X 年 XX 月

3

缺乏标准化作业流程

What：制定《PP 粒子卸货标准化作业指导书》

Why：规范各环节操作，减少人为失误

Where：卸货区张贴，全员培训

Who：QCC 小组全员

When：对策实施前完成

How：明确各环节操作步骤、时间标准、安全要求，如 “接除尘装置≤5 分钟”“拆包卸料≤20 分钟”

王 XX

202X 年 XX 月

额外辅助措施：

• 与供应商协商，将 PP 粒子包装袋改为带易撕口的编织袋，减少拆包阻力；
• 优化车辆进厂时间，要求供应商分时段送货（上午 9-11 点、下午 2-4 点），避免集中到厂；
• 卸货区地面硬化处理，增设防雨棚，改善作业环境。

对策实施后，小组连续 10 天统计卸货时间，数据如下：

卸货环节

改善后平均耗时（分钟）

改善幅度

车辆进厂等待卸车位

5

↓80%

接除尘装置 + 检查料口

8

↓46.7%

拆包卸料（自动拆包）

12

↓65.7%

清理车厢 + 设备复位

8

过磅出厂

5

无变化

合计

38

↓57.8%

单车次平均卸货时间从90 分钟降至 38 分钟，远低于目标值 60 分钟，目标超额达成。

2. 经济效益

• 直接效益：日均卸货 20 车次，每天节省时间 =（90-38）×20=1040 分钟 = 17.3 小时；减少物流车辆等待费用约 2000 元 / 天，月节省成本约 6 万元。
• 间接效益：原料进料效率提升，生产排程稳定性提高；员工劳动强度降低，安全事故发生率为 0；供应商满意度提升，物流协同更顺畅。

• 形成标准化卸货作业流程，为后续同类物料卸货提供参考；
• 提升 QCC 小组成员的问题解决能力与团队协作意识；
• 改善厂区物流拥堵现象，提升企业现场管理水平。

1. 将《PP 粒子卸货标准化作业指导书》纳入公司标准体系文件，定期组织员工培训与考核；
2. 建立卸货时间日常监控机制，由仓储部每日统计数据，超过 45 分钟时及时分析原因；
3. 对自动拆包机制定设备维护保养计划，每周进行巡检，确保设备稳定运行；
4. 与供应商签订长期合作协议，明确送货时间与包装袋标准，持续优化供应链协同。

1. 遗留问题：极端天气（如暴雨、台风）时，临时卸车位作业仍受影响；自动拆包机对包装袋规格要求严格，部分非标包装袋无法适配。
2. 下一步计划：将临时卸车位升级为固定防雨卸车位；研发适配多种包装袋的拆包机附件；将课题经验推广至 PE 粒子、ABS 粒子等其他原料的卸货流程改善。