双油箱拓扑结构中再循环油箱容积与系统热动态响应耦合机理与优化

飞机燃油热管理系统是现代飞行器环境控制与热管理（ECTMS）体系中的关键子系统，其核心功能是统筹管理与消散飞机在飞行过程中由发动机、机电设备、航电系统及气动加热产生的巨额废热，确保各关键部件在安全的温度范围内持续稳定工作。传统燃油热管理系统普遍采用单油箱拓扑结构，其设计哲学相对直接：将机载燃油视为一个统一的热沉池，燃油在供给发动机燃烧做功之前，依次流经燃油/滑油热交换器、燃油/液压油热交换器、燃油/环控系统（ECS）热交换器等一系列换热部件，吸收并带走这些系统的废热。吸热后的燃油温度升高，一部分被输送至发动机燃烧消耗，另一部分则可能通过燃油冷却热交换器（如燃油-空气冲压换热器）降温后，或直接回注至主油箱，形成一个基本的燃油热循环回路。

一、传统飞机燃油热管理系统的背景与技术演进

国内外学者针对此类传统架构已开展了长期且深入的研究。早期研究多集中于通过集总参数法建立系统的热力学模型，对油箱及管路的温度动态进行仿真预测。例如，German建立了一个包含燃油循环的油箱加热模型，量化分析了循环流量对油箱温升速率的影响，为热续航时间的初步评估提供了方法论基础。Pang等人则针对高速飞行器的特殊工况，构建了更为精细的燃油热管理系统仿真模型，系统性地探讨了飞行速度、换热器效能等关键设计参数对系统整体“热航时”的敏感性影响。Doman、Oppenheimer等学者进一步将质量守恒与能量守恒原理应用于系统建模，不仅分析了燃油泵尺寸、流量对热管理能力的制约，还创新性地将巡航飞行高度作为优化变量，以延长油箱温度达到上限的时间为目标，进行了飞行剖面的优化研究。

尽管传统单油箱系统结构简单、可靠性高，但其固有的技术天花板已日益凸显。首先，系统内燃油温度呈现“水桶效应”，即整个油箱的燃油温度会随着热交换的持续进行而整体缓慢爬升。这导致在飞行任务后期，流经各换热器的燃油进口温度已然偏高，其与热源之间的温差减小，换热效率与热沉利用潜力急剧下降。其次，系统缺乏对“冷”、“热”燃油的主动分区管理能力。为了确保进入发动机燃烧室的燃油温度不超限（通常为防止焦化与保证雾化质量），往往需要牺牲部分热沉能力，提前启用或增大燃油冷却换热器的负荷，将本可用于吸收废热的低温燃油提前冷却，造成宝贵低温热沉资源的浪费。此外，随着“多电飞机”理念的深化，传统液压与气动系统被大功率电力设备取代，导致原本可由液压油带走的大量废热转移至需要燃油热沉消散的领域，进一步加剧了热管理压力。复合材料的广泛应用也减少了机身向环境的自然散热，使得燃油作为“终极热沉”的角色愈加不可替代，也对其管理效率提出了近乎苛刻的要求。

为应对上述挑战，国际航空工程界开始积极探索燃油热管理系统在拓扑结构上的根本性创新。其中，将燃油存储与调度从“单一温区”向“多温区”演进成为明确的技术路径。中国航空工业集团公司的一项专利便提出了一种“基于多温区飞机油箱的燃油系统”，其核心思想是在物理或逻辑上划分出低温、中温、高温等多个燃油存储空间，通过构建差异化的燃油回路和智能流量控制阀门，实现冷热燃油的按需提取与混合，旨在最大化发挥燃油热沉的阶梯利用潜力。这一设计理念与后续发展的双油箱拓扑结构一脉相承，标志着燃油热管理从被动承载向主动调度与优化的范式转变。

二、双油箱拓扑结构燃油热管理系统创新优势

双油箱拓扑结构燃油热管理系统是在传统单油箱架构基础上的一次革命性升级，其概念由Doman等人率先提出并进行了深入研究。该系统最显著的特征在于打破了单一燃油存储单元的格局，引入了两个功能定位清晰的独立储油元件：再循环油箱与储油油箱。这一物理分隔是系统实现高性能热管理的基石。

2.1 系统核心构造与工作流程

双油箱燃油热管理系统是一个高度集成的复杂流体网络。其核心构造围绕两个油箱和一系列换热部件展开。

再循环油箱：通常容积较小，作为系统的“高温热沉缓冲区”和“主动温度调节枢纽”。其内部燃油在系统运行期间温度较高，主要接收从各换热器流出的吸热后燃油，以及经专门冷却通道降温后的回流燃油。

储油油箱：容积较大，作为飞机的“主燃油储备库”和“低温热沉储备区”。其内部燃油温度相对较低，更接近外界环境或初始温度。

热交换器网络：包括燃油/PAO（聚α烯烃）热交换器（用于冷却电力电子设备）、燃油/滑油热交换器、燃油/液压油热交换器以及为发动机部件提供冷却的各类换热器。这些换热器串联或并联在燃油流路中，构成废热收集的主要场所。

流量控制与混合单元：核心调节变量为从再循环油箱流出的燃油质量流率比例（记为α）以及系统总燃油质量流率（记为$m_f$）。通过精密的阀门与泵控制系统，可以动态调整从两个油箱提取的燃油比例，并在混合点形成温度可控的燃油流，而后送入热交换器网络。

系统的基本工作流程如下：在每一个控制周期，控制系统依据既定的管理策略，确定比例α和总流量$m_f$。燃油分别从再循环油箱（高温）和储油油箱（低温）按比例泵出，在混合点充分混合，形成温度介于两者之间的燃油。此混合燃油依次流经各热交换器，高效吸收飞机各系统产生的废热，温度进一步升高。此后，燃油流分为三支：第一部分直接进入发动机燃烧，产生推力；第二部分导入一个独立的燃油冷却热交换器（例如利用冲压空气），降温后注入再循环油箱；第三部分则不经过冷却，直接回流至再循环油箱。储油油箱则根据燃油消耗情况，在适当时机进行补油。

2.2 相较于传统系统的核心区别与优势

双油箱系统与单油箱系统的本质区别，在于从“均质化热沉管理”跃升为“异质化热沉调度”。这一根本改变带来了多方面的性能优势：

热沉品质的主动创造与维持：单油箱系统中，全箱燃油温度同步上升，高品质（低温）热沉持续衰减。双油箱系统通过将再循环油箱设置为“热池”，允许其温度在安全上限内维持较高水平，同时将储油油箱隔离为“冷池”，保护了大量低温燃油不受污染。系统通过调节冷热燃油的混合比例（α），可以持续稳定地向换热器网络提供温度适宜且恒定的燃油，确保换热器始终在最佳温差下工作，从而最大化其废热吸收能力。

热续航时间的革命性延长：这是双油箱系统最突出的性能指标提升。热续航时间定义为从巡航阶段开始，至任何一部分燃油温度达到上限所经历的时间。在单油箱系统中，一旦整体平均温度达到上限，系统即告失效。而在双油箱系统中，即使再循环油箱温度因持续吸收废热而率先达到上限，系统仍可通过增大从低温储油油箱的取油比例（即减小α），甚至完全从储油油箱供油，来继续维持换热器进口燃油温度在安全范围内，从而极大地延迟了整个系统热沉耗尽的时间。研究数据表明，此提升幅度可达36.8% 以上。

能量综合利用效率的优化：传统系统为避免燃油超温，常需将吸热后的高温燃油强制冷却，此过程消耗能量（如冲压空气阻力）并浪费了燃油所携带的废热品位。双油箱系统的策略更为精细：一方面，它允许部分高温燃油在不冷却的情况下直接返回再循环油箱，减少了冷却能耗；另一方面，通过精确控制，可以确保进入发动机燃烧的燃油温度处于最优区间，甚至可能利用其预热效应提升燃烧效率。系统对废热的“分级利用”和“按需冷却”思想，显著提高了全机能量利用效率。

系统设计与控制灵活性的增强：两个油箱的容积比例（再循环油箱容量与总油箱容量之比）成为一个全新的关键设计自由度。研究表明，在总燃油量不变的情况下，适当缩小再循环油箱的容积，有助于进一步提高热续航时间。这为飞机设计师根据不同任务剖面优化系统配置提供了可能。同时，基于模型预测控制等先进算法，可以对α和$m_f$进行实时优化，实现系统性能的动态最优。

三、考虑热损失的系统动力学模型与智能管理策略

建立精确可靠的系统动力学模型是进行性能分析、优化设计和制定控制策略的基础。与早期研究常忽略系统与外界环境的热交换不同，现代高精度模型必须考虑热损失的影响，以更真实地反映飞机在不同飞行高度、速度下油箱及管路的实际热行为。

3.1 考虑热损失的动力学建模

本文所依据的建模方法，核心在于对再循环油箱和储油油箱分别建立基于能量守恒和质量守恒的动态方程。建模过程遵循以下核心假设与原则：忽略燃油在管路中流动时的沿程热交换与阻力损失；假设各换热器在准稳态下工作；假定每个油箱内部燃油温度均匀（集总参数法）。对于双油箱系统中的核心——再循环油箱，其内部燃油温度$T_r$的变化率由三部分能量流的净值决定：1) 流入油箱的燃油所携带的焓（包括来自冷却换热器的低温燃油和来自主换热器的高温旁通燃油）；2) 流出油箱（去往混合点）的燃油所携带的焓；3) 油箱与外部环境（如机身蒙皮、机舱空气）之间的热交换损失。热损失项通常通过传热系数、油箱表面积与环境温度的差值来估算。对储油油箱可建立类似的方程。联立这些方程，并耦合各换热器的稳态换热模型，即可构建描述整个系统温度场动态演变的非线性动力学模型。通过典型的飞行剖面数据与实验数据对比验证，此类模型的平均相对误差可控制在较低水平（如对双油箱系统验证误差约为5.952%），证明了其足够的工程精度。

3.2 基于模型的热管理策略

在获得精确模型的基础上，可以制定出考虑热损失的双油箱系统管理策略。该策略的核心目标是，在满足发动机供油需求和所有部件温度安全约束的前提下，最大化系统的热续航时间或整体能效。策略的输出是α和$m_f$随时间（或随系统状态）的最优变化轨迹。

一个典型的管理策略可以描述为：在飞行任务初期，再循环油箱温度较低，系统可以采用较大的α值，即主要使用再循环油箱的燃油进行循环吸热，以快速建立高温差提升换热效率。随着飞行进行，再循环油箱温度逐渐升高，控制系统开始动态下调α，增加从低温储油油箱的取油比例，以维持进入换热器网络的混合燃油温度$T_mix基本恒定。当再循环油箱温度接近其安全上限时，α值被降至极低水平，系统主要依靠储油油箱的低温燃油作为热沉，此时再循环油箱主要起缓冲和回流接收作用。在整个过程中，总燃油质量流率$m_f$则根据发动机功率需求和热管理需求进行协调控制。这种“前段利用高温差、后段启用深冷储备”的策略，是双油箱系统实现性能飞跃的智能核心。

四、系统性能的多维度评价指标体系

为全面、客观地评估和比较不同燃油热管理系统的性能，需要建立一套超越单一指标的多维度评价体系。本文综合学术界最新研究成果，提出并阐释以下三个核心评价指标：

4.1 热续航时间

热续航时间是衡量系统热沉“持久力”的根本指标，其定义为在给定飞行任务剖面和热载荷条件下，从某一参考时刻（通常为巡航阶段开始）起算，直到系统内任何位置（通常指再循环油箱或发动机进口）的燃油温度首次达到其最高允许限值所经历的时间。该指标直接关系到飞机执行长时间、高强度任务的能力，特别是在高超声速或隐身作战飞机中，热续航时间可能成为制约任务成败的关键因素。它综合反映了系统拓扑结构、燃油总量、散热器效能和飞行环境的影响。

4.2 热沉利用效率

热沉利用效率是衡量系统对燃油本身冷却潜力挖掘深度的指标。其物理含义为，在单位时间内，燃油作为热沉实际吸收的废热量，与理论上在其温度从初始值升高至极限值的过程中所能吸收的最大可能热量（即其最大热沉能力）的比值。该指标关注的是“质”的利用。传统单油箱系统因整体温升，后期燃油与热源的温差小，热沉利用效率偏低。双油箱系统通过维持混合燃油温度$T_mix相对恒定，使得燃油在每次流经换热器时都能以较大的温差吸收热量，从而显著提高了热沉利用效率，意味着用等量的燃油带走了更多的废热。

4.3 废热利用效率

废热利用效率则从能量回收与再利用的角度评价系统性能。其定义为，被系统有效再利用（例如，用于预热发动机进气道空气、为机舱提供辅助加热，或通过有机朗肯循环等热功转换装置发电）的废热，与燃油热沉从各系统中吸收的总废热的比值。一项专利显示，先进的系统可将过量的滑油废热通过蒸发器-膨胀机-发电机回路转化为电能，实现了废热的“变废为宝”。提高废热利用效率，意味着减少了为散热而额外消耗的燃料或电能，直接提升了全机的综合能源效率，对于降低碳排放、延长航程具有重大意义。

这三个指标相辅相成，共同构成了评价燃油热管理系统性能的“铁三角”：热续航时间决定了系统的耐久边界，热沉利用效率反映了系统的内在品质，而废热利用效率则指明了系统的能量智慧水平。

五、双油箱系统性能的仿真验证与参数化分析

基于前述动力学模型与评价指标，可通过数值仿真对双油箱系统的性能进行全面验证，并深入探究关键设计参数与运行参数的影响规律，为工程优化提供明确指导。

5.1 单/双油箱系统性能对比验证

设定相同的飞机平台、任务剖面（以巡航阶段为重点）和总热载荷条件，分别对传统单油箱系统和双油箱系统进行仿真。单油箱系统的仿真结果显示，其热续航时间为8419秒。在相同条件下，双油箱系统的再循环油箱温度在巡航开始后11516秒才达到上限，热续航时间相比单油箱系统延长了4097秒，增幅高达36.8%。这一数据直观且有力地证实了双油箱拓扑结构在延长热沉使用时间方面的巨大优势。同时，仿真数据也表明，双油箱系统在热沉利用效率和废热利用效率上均有一定程度的提升，实现了性能的全面超越。

5.2 关键参数对系统性能的影响分析

为深入理解系统行为，需要对关键参数进行敏感性分析。

总燃油质量流率$m_f$的影响：分析表明，总燃油质量流率对热续航时间的影响相对较小，但对热沉利用效率和废热利用效率有显著的负相关影响。当$m_f$增大时，虽然单位时间流过换热器的燃油增多，但燃油在换热器内的停留时间缩短，其温升幅度减小，导致每次循环中燃油的热沉潜力未被充分挖掘（热沉利用效率下降）。同时，由于燃油温升降低，可用于后续能量回收的废热品位也下降（废热利用效率下降）。因此，在满足发动机需求的前提下，采用较小的$m_f$进行热管理循环，通常能获得更高的综合能效。

再循环油箱容量的影响：在飞机总燃油容量固定的约束下，再循环油箱与储油油箱的容量分配是一个重要的设计权衡。仿真结果显示，再循环油箱容量对两个效率指标的影响较弱，但对热续航时间有明确影响。适当缩小再循环油箱的容量，有利于延长热续航时间。这是因为较小的再循环油箱热惯性小，其温度对废热输入更敏感，能更快地升高到允许的上限，从而促使控制系统更早、更多地调用储量更大的低温储油油箱燃油，相当于提前启用了后备的深冷热沉。以一个典型算例来看，当总燃油质量流率为1 kg/s时，将再循环油箱容量减少100 kg，可使热续航时间延长约109秒。这为飞机概念设计阶段油箱布局优化提供了定量依据。

六、湖南泰德航空的技术实践与系统集成创新

理论研究与工程实践相辅相成。在中国航空工业自主创新的浪潮中，以湖南泰德航空技术有限公司为代表的高新技术企业，正将先进的燃油热管理理念转化为实际的工程能力与产品解决方案。

湖南泰德航空深耕航空航天流体控制元件及系统研发十余年，已构建起从研发、生产到检测的全链条产业体系，并通过了ISO 9001等质量管理体系认证，其技术能力覆盖航空航天燃/滑油泵、精密阀门、流体控制系统及航空测试设备等核心领域。在燃油热管理系统这一细分方向，公司的技术创新主要体现在以下几个方面：

6.1 高可靠性核心泵阀元件

燃油热管理系统的智能调度，依赖于对燃油流路精准、快速、可靠的流量与压力控制。湖南泰德航空研发的高压燃油泵、比例控制阀、伺服阀等关键元件，具备耐高压、宽温域工作、动态响应快和长寿命的特点。这些元件是执行双油箱系统中复杂燃油流路切换与比例调节指令的“肌肉”与“关节”，其性能直接决定了管理策略能否被忠实、稳定地执行。

6.2 高效紧凑型热交换器技术

热交换器是废热传递的核心场所。公司依托其在流体动力学与传热学方面的积累，致力于开发高效、轻量化、紧凑型的板翅式、壳管式等燃油热交换器。通过优化流道设计、增强传热表面、选用高性能材料，不断提升换热器的传热系数与功率密度比，在有限的空间和重量约束下实现最大的废热转移能力，为整个热管理系统的高效运行奠定硬件基础。

6.3 智能控制系统与综合测试验证

将双油箱拓扑与先进管理策略工程化，离不开强大的控制系统与全面的地面验证。湖南泰德航空结合其在航空测试设备研制方面的传统优势，能够开发集成传感器、控制器和执行器的燃油热管理控制系统。该系统可基于实时采集的油箱温度、各路燃油流量、发动机状态等参数，运行先进的控制算法（如模型预测控制）。同时，公司可利用其现代化测试基地，构建燃油热管理系统的物理仿真平台，在模拟真实飞行剖面和环境条件下，对从泵阀元件到控制逻辑的整个系统进行集成测试与验证，确保其功能、性能与可靠性满足严苛的航空标准。

6.4 面向多电飞机与eVTOL的扩展应用

随着低空经济兴起和eVTOL（电动垂直起降飞行器）的发展，热管理面临新挑战。eVTOL的电池包、大功率电推进电机和控制器产生巨大热负荷，而其飞行器结构对重量极为敏感。湖南泰德航空正将其在航空航天燃油/滑油热管理方面的技术积累，进行适应性创新，探索将基于燃油（或专用冷却液）的高效热管理系统与电力推进系统的热管理相结合，为下一代飞行器提供一体化的热管理解决方案。

七、总结与展望

本文系统地研究了双油箱拓扑结构燃油热管理系统的性能。研究表明，相较于传统单油箱系统，双油箱系统通过物理分隔创造并维持了高品质热沉，实现了热沉资源的主动调度与高效利用，能够将热续航时间显著提升36%以上，并同步优化热沉与废热利用效率。考虑热损失的动力学模型为系统精准仿真与优化提供了工具，而热续航时间、热沉利用效率与废热利用效率构成的三位一体评价体系，则为全面衡量系统性能确立了标准。参数化分析指出，优化总燃油质量流率和再循环油箱容量是进一步提升系统效能的关键途径。

展望未来，双油箱燃油热管理系统的发展将呈现以下趋势：

深度系统集成与智能化：未来的系统将不再是孤立的热管理单元，而是与飞机推进系统、电力系统、环控系统深度耦合的“综合能量与热管理系统”。通过全机能量流、物质流和信息流的统一优化调度，实现全局能效最优。人工智能与数字孪生技术的应用，将使系统具备自学习、自适应和预测性维护能力。

新工质与新循环的探索：针对更高速度的飞行器（如高超声速），燃油可能工作在超临界压力下，其热物理性质与传热特性发生剧变，甚至利用其吸热裂解反应（如烃类燃料）作为额外的热沉。同时，有机朗肯循环、热电转换等废热回收技术将与燃油热管理系统更紧密地结合，将废热直接转化为可用功或电力。

绿色低碳化发展：随着航空业对可持续发展的迫切需求，系统设计需兼顾高热效率与低环境影响。这包括优化系统以降低燃油消耗带来的直接排放，以及探索与可持续航空燃料、液氢等新型能源的兼容性热管理方案。

工程化与产业链成熟：随着以湖南泰德航空为代表的国内企业持续投入研发，双油箱系统所依赖的高性能泵阀、智能控制器、高效换热器等关键部件将逐步实现自主可控与批产，推动该先进技术从实验室走向型号应用，为中国未来先进飞行器的研制提供坚实的热管理保障。

总之，双油箱拓扑结构燃油热管理系统代表了飞机热管理技术发展的一个重要方向。它不仅是应对日益严峻的机载热挑战的有效解决方案，更是推动飞机向更高性能、更高能效、更智能方向发展的关键使能技术之一。其持续的研究、开发与应用，必将为未来航空器的创新发展注入强大动力。

&注：此文章内使用的图片来源于公开网络获取，仅供参考使用，如侵权可联系我们删除，如需进一步了解公司产品及商务合作，请与我们联系！！

湖南泰德航空技术有限公司于2012年成立，多年来持续学习与创新，成长为行业内有影响力的高新技术企业。公司聚焦高品质航空航天流体控制元件及系统研发，深度布局航空航天、船舶兵器、低空经济等高科技领域，在航空航天燃/滑油泵、阀元件、流体控制系统及航空测试设备的研发上投入大量精力持续研发，为提升公司整体竞争力提供坚实支撑。

公司总部位于长沙市雨花区同升街道汇金路877号，株洲市天元区动力谷作为现代化生产基地，构建起集研发、生产、检测、测试于一体的全链条产业体系。经过十余年稳步发展，成功实现从贸易和航空非标测试设备研制迈向航空航天发动机、无人机、靶机、eVTOL等飞行器燃油、润滑、冷却系统的创新研发转型，不断提升技术实力。

公司已通过 GB/T 19001-2016/ISO 9001:2015质量管理体系认证，以严苛标准保障产品质量。公司注重知识产权的保护和利用，积极申请发明专利、实用新型专利和软著，目前累计获得的知识产权已经有10多项。湖南泰德航空以客户需求为导向，积极拓展核心业务，与国内顶尖科研单位达成深度战略合作，整合优势资源，攻克多项技术难题，为进一步的发展奠定坚实基础。

湖南泰德航空始终坚持创新，建立健全供应链和销售服务体系、坚持质量管理的目标，不断提高自身核心竞争优势，为客户提供更经济、更高效的飞行器动力、润滑、冷却系统、测试系统等解决方案。