河钢集团钢铁行业全域大模型威赛博2.0发布

1月15日，河钢集团钢铁行业全域大模型威赛博2.0（以下简称河钢威赛博大模型2.0）发布会在河钢唐钢新区举行。这是河钢深入贯彻落实推进拓展“人工智能+”、加紧培育壮大新动能等工作部署的务实行动，也是积极助力建设“数据驱动、智能融合”的数字河北、推动数智技术赋能制造业转型的示范成果，标志着河钢在“AI+钢铁”的赛道上迈出示范性步伐，在行业内率先开启“单点智能”迈向“全域智能”的新篇章。

河钢集团党委书记、董事长刘键，中国钢铁工业协会党委常委、副会长唐祖君，河北省工信厅副厅级领导干部宋向党，河北省国资委一级巡视员魏晓杰，唐山市副市长刘浩峰，中国移动河北公司副总经理卢建辉，中兴通讯河北分公司总经理崔恩亮，河钢集团副总经理吝章国，河钢股份党委书记、董事长邓建军，河钢集团邯钢公司总经理韩健，河钢集团唐钢公司总经理李宝忠等共同启动发布。

人工智能加速与实体经济深度融合，深刻改变制造业生产模式和经济形态，成为驱动产业升级、重塑全球格局的关键变量。刘键表示，河钢不断加快人工智能等数智技术创新，深入实施“人工智能+”行动，推动全要素智能联动，全方位、深层次、高水平赋能新型工业化，特别是充分发挥资源、技术、场景等优势，持续构建完善覆盖钢铁全价值链的全域智能体，全面提升企业运营效率、效益和核心竞争力。围绕深化拓展“AI+钢铁”，河钢将持续深入推进钢铁大模型研发应用，提升产线智能化水平，致力建设“领航级”智能工厂，为钢铁行业提供更多可落地、可持续演进的智能制造核心能力体系，打造世界一流的现代化钢铁产业。

基于2024年全国首发的垂直领域钢铁行业大模型——威赛博钢铁大模型，经过一年多的技术攻坚与场景深耕，河钢威赛博大模型2.0构建起可感知、可决策、可执行、可演进的钢铁全域智能体体系，推进架构创新、全域赋能、生产力突破，实现从辅助工具到核心生产力的质变、从传统“语言模型1.0”向“钢铁全域智能体2.0”的进阶升级。

在架构创新方面，河钢威赛博大模型2.0创新构建了以工业互联网为底座，以“大模型+小模型”协同为基础能力，以钢铁全域智能体为运行单元，面向钢铁全流程，实现“感知—规划—执行—优化”闭环运行的工业智能体系。

在全域赋能方面，聚焦钢铁行业复杂场景，横向贯通炼铁、炼钢、连铸、轧钢各工序，实现从单点工艺优化向全流程自感知、自决策、自执行的生产力跃迁；纵向协同计划—调度—控制各业务环节，以客户为中心，重构研发、产销计划、跨工序动态调度与现场控制闭环。

在生产力突破方面，深耕企业管理、市场营销、制造流程、产品研发、绿色低碳五大领域，推动系统性生产力提升。

市场营销及服务中，应用一体化生产排程大模型，实现排程时间缩短30%、重点客户准时交付100%；制造工序“黑箱”突破中，全过程一键炼钢智能体实现全过程模型化冶炼，转炉终点命中率提升至90%以上、冶炼周期缩短3分钟；高端新产品研发场景中，建立材料数据库及全域知识图谱，将高端汽车板研发周期从6个月缩短至3个月；绿色低碳发展中，构建多维度的能—环—碳全景图，实现综合能耗降低3%以上。

发布会上，展示了河钢威赛博大模型2.0在钢铁典型场景应用的示范案例——“全过程一键炼钢智能体”（唐钢）“多介质全流程协同极致能效大模型”（邯钢）“钢铁复杂场景机器视觉大模型”（河钢数字），展现了河钢自主研发大模型“数字化思维赋能+全域数据贯通+钢铁多场景应用”的核心优势和赋能产线、创造价值的落地实战成效。

其中，全过程一键炼钢智能体融合机理模型、大数据与视觉等感知技术，集成自主研发的自动装铁、高效冶炼、自动出钢、自动溅渣、自动倒渣等技术，实现转炉全流程自动控制。首创出钢口视觉感知与烟气分析等多维感知技术，成功实现冶炼过程的透明化与精准调控。显著提高炼钢过程及终点控制的稳定性，使转炉生产效率提升8.8%，碳温双命中率提升2.1%。

多介质全流程协同极致能效大模型覆盖原料、烧结、焦化、炼铁、炼钢、连铸、轧钢等生产全流程能源数据，构建多维度的能—环—碳全景图，实现煤气—蒸汽—电力能源平衡与动态调度、节能减污降碳协同评估，综合能耗降低3%以上。利用电价差优化煤气发电时段配比，保障100兆瓦发电机组连续运行，自发电比例超100%，实现峰谷差年创效1100余万元。

钢铁复杂场景机器视觉大模型涵盖安全行为检测、生产智能感知与产品质量检测三大方向，沉淀超过60个可快速复用的智能体。已在全集团“500+”场景规模化落地，与生产线深度融合，实现从“人工判断”向“智能监测+自动预警+辅助决策”全面转变，显著提升安全预警准确率、生产控制自动化水平和质量检验可靠性，助力打造高效、透明、可预测的新型智能制造体系。

记者丨米飒 余天门

来源丨中国冶金报

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