石材加工厂如何根据订单需求进行合理排产

我们厂干这行快二十年了，山东嘉润石业有限公司从最早接点零散家装台面，到现在能接大型公建项目，订单一多，活儿怎么排就成了头疼的事。以前也试过想到哪做到哪，结果经常是这边机器空着没人用，那边急单堆成山，交不了货。后来吃了一次亏，一个酒店大堂的工程拖了十天，赔了三万块违约金，这才明白，光有设备和手艺不够，排产得讲方法。

现在我们手上同时有七八个单子很常见，有的要花岗岩大板，有的要大理石异形线条，还有的要薄板背网加固。材料不一样，工艺路线差得远。比如同样一块20mm厚的石英石，做厨房台面可能只需要切边磨角，但要是用在楼梯踏步上，还得开防滑槽、倒斜边、加筋条，工时直接翻倍。这时候你不能光看面积下单，得拆解工序。我们用了个土办法，在白板上把每道工序列出来，谁负责哪一步写得清清楚楚，每天早会对着看一遍，哪个环节卡住了马上调人。

其实行业里有个数据，中型石材加工厂平均设备利用率只有62%左右，我们查过第三方报告，是2023年建材机械协会出的。也就是说，将近四成的时间机器在歇着。我们厂去年把这块提到了78%，靠的就是细化订单分类。我们现在把单子分成三类：一类是标准件，像常规尺寸的地铺石、窗台板，这种批量大、重复性强，集中排产最划算；二类是定制件，比如弧形吧台、拼花地面，得单独预留时间；三类是紧急插单，这类最难搞，但我们留了15%的产能弹性，专门应对突发情况。

说到插单，真不是所有客户都能通融。前阵子有个老客户非要加五块异形柱头，说是样板间赶工期。我们一看排程，水刀机已经排到两周后了。如果硬插进去，后面三个正常订单全得延后。最后商量的结果是，他加30%加急费，我们调整夜班人员顶上去。这事也让我们意识到，排产不只是技术问题，更是沟通问题。现在接单前都会跟客户确认交付周期，写进合同，避免后期扯皮。

设备这块也有讲究。比如红外桥切机切直线效率高，但换模具慢，不适合小批量多品种。水刀机灵活，啥形状都能切，就是速度慢成本高。我们现在的策略是，凡是能用桥切完成的，绝不走水刀。去年算过一笔账，这样光电费每月省了接近九千，刀具损耗也降了两成。别小看这些细节，积少成多。

人员调配也是动态的。老师傅经验丰富，但体力有限，一般安排在早班处理复杂工艺；年轻工人反应快，夜班盯机器没问题。我们实行的是“工序责任制”，谁做的谁负责到底，出了问题不甩锅。这样大家自己就会去协调前后工序的时间衔接。有时候看到打磨组的人主动跑去切割区催料，就知道这套机制起作用了。

材料库存也得配合排产。我们和上游供应商签了协议，常用规格的荒料保证一周内补货。厂里设了个缓冲区，存放三天用量的毛板。这样即使某台设备临时故障，也不至于全线停工。去年台风季物流中断了四天，靠这个缓冲撑了过来，没耽误一个订单。

其实排产系统我们也试过用软件，市面上那种MES系统，功能是全，可操作起来太复杂。录入一个订单要填十几项参数，工人嫌麻烦，干脆还是记在本子上。后来我们折中了一下，用Excel做了个简易排产模板，输入订单尺寸、工艺要求、交付日期，自动计算理论工时，再由主管手动调整。虽然不算智能，但胜在灵活，大家都愿意用。

客户那边也不是完全被动等货。我们会定期发生产进度照片，特别是大项目，每周更新一次。有次一个地产项目的监理来厂里巡查，看到我们墙上挂着的排产甘特图，挺意外的说“你们还挺正规”。其实哪有什么高大上，就是一步步被订单逼出来的。

现在回头看，排产这事没有标准答案。每个厂的设备配置、人员结构、客户类型都不一样。我们能做到今天这程度，靠的是不断试错。比如曾经以为把同类订单合并生产最省事，结果发现中间换线时间太长，反而耽误事。后来改成“小批次滚动生产”，每次只推两三个相似订单，节奏顺多了。

排产就是平衡的艺术。机器不能停，人不能闲，客户也不能得罪。我们每个月都会复盘一次，看看哪些单子延期了，为什么延，下次怎么改。数据记下来，慢慢就有了规律。最近半年准时交付率稳定在94%以上，算是有点底气了。