广东
案例：某制药企业压力容器有机废气处理项目
项目背景
某制药企业在华北地区建有大型原料药生产基地，生产过程中使用多台压力容器进行化学反应，产生大量有机废气。原有活性炭吸附装置处理能力不足，且运行成本高，企业决定新建一套高效废气处理系统。项目投资约650万元，建设周期3个月。
废气成分及来源
废气主要来源于反应釜、蒸馏釜等压力容器的工艺排气，主要特征为：
主要污染物为甲醇、丙酮、二氯甲烷等挥发性有机物（VOCs）
废气浓度波动大，范围在800-5000mg/m³之间
废气温度较高，约80-120℃
含有少量酸性气体（HCl等）
处理工艺流程
根据废气特点，设计采用"冷凝回收+RTO焚烧+碱洗"组合工艺：
冷凝回收系统
：高温废气首先进入三级冷凝器，逐级降温至5℃左右，大部分VOCs被冷凝回收，冷凝液返回生产工艺再利用，回收率可达40-60%。
RTO焚烧系统
：未冷凝的废气进入蓄热式热力氧化炉（RTO），在850℃高温下将有机物彻底氧化分解为CO₂和H₂O，净化效率≥99%。
碱洗塔
：焚烧后气体经过碱液喷淋吸收，去除可能生成的酸性气体，确保排放达标。
余热利用系统
：RTO排出的高温烟气通过换热器预热进气，并产生低压蒸汽供生产使用，实现能量回收。
最终效果
系统运行后检测结果显示：
VOCs总去除率≥99.5%
非甲烷总烃排放浓度≤20mg/m³
HCl排放浓度≤5mg/m³
年处理有机废气约1200万立方米，回收有机溶剂300余吨，节约蒸汽消耗约8000吨，实现了环境效益与经济效益的双赢。
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