注塑工厂排产乱？8个PMC核心要点，搞定交期、提效30%

在注塑工厂，PMC生产计划堪称“生产指挥中枢”；计划做得好，车间顺畅不混乱，交期有保障，成本能可控；计划出纰漏，要么缺料停机、要么成品积压，要么赶工忙乱还出品质问题。

今天就给大家拆解注塑工厂PMC生产计划的8大核心要点，全是实操干货，不管是PMC新人还是资深管理者，都能直接套用，帮你把生产计划做到“精准、高效、可控”。

一、摸清家底：排产的前提是“心中有数”

排产绝对不能“拍脑袋”，核心是先摸清工厂的“生产基本盘”：明确每台注塑机的实际产能（而非理论产能）、现有模具的完好状态（是否存在磨损、故障风险）、各类材料的准确到货周期（主料、色母、助剂等）。只有把这些基础数据摸透算准，后续排产才能不脱离实际，从源头避免“计划落空”。

二、主计划要稳：守住生产节奏的“定海神针”

主计划（月/周计划）是生产的核心纲领，核心要求是“稳”而非“变”。制定时要严格匹配订单交期与实际产能，综合平衡各订单优先级，一旦确定就尽量避免频繁大幅调整，频繁改计划会让车间无所适从，工序衔接混乱，反而降低生产效率，甚至延误多个订单的交期。

三、物料齐套：注塑生产的“生命线”，缺一不可

注塑生产最忌讳“缺料停机”，这也是PMC最容易踩的坑！主料、色母、包材、助剂，哪怕少一样，机器都开不了工，之前的排产全白费。因此，排产前必须完成物料齐套确认，核对清楚物料的到货数量、质量状态，确保所有物料都能按时到位，这是生产顺利启动的前提。

四、日计划要细：让车间“照单执行”，不用反复问

主计划是框架，日计划才是车间执行的“操作手册”。优秀的日计划要做到“颗粒度足够细”：把周计划精准拆解到每台机台、每个班次、每个岗位，明确每段时间的产量目标、品质要求。这样车间员工一看就懂，不用反复找PMC确认，能直接照单执行，大幅提升沟通效率和执行效率。

五、盯紧进度：异常早处理，别等停线才救火

计划不是“制定完就完事”，后续的进度跟踪更关键。PMC要养成每天查看生产日报的习惯，重点关注产能达成情况、设备运行状态、产品品质数据。一旦发现异常（比如设备故障、品质不良、物料短缺），要第一时间协调技术、设备、采购等部门解决，把问题掐灭在萌芽状态，别等生产线停了再匆忙救火，否则损失会更大。

六、控制库存：减少资金占用，避免“积压浪费”

库存是注塑工厂的“资金黑洞”，PMC必须做好库存管控：一方面要避免成品积压，根据订单交期合理安排生产，确保成品能及时交付，减少仓储成本和资金占用；另一方面要控制在制品数量，避免在车间堆积过多半成品，影响工序流转；同时，要推动水口料及时回用，既减少物料浪费，也能降低原材料采购成本。

七、数据说话：用数据找瓶颈，告别“凭感觉管理”

优秀的PMC管理，必须脱离“凭经验、凭感觉”的模式，学会用数据驱动决策。重点关注三个核心数据：设备综合效率（OEE）、产品良品率、计划达成率。通过分析这些数据，能精准找到生产中的瓶颈（比如某台设备OEE低、某道工序良品率差），进而针对性地优化排产、提升设备性能、改进品质管控，让生产管理更精准、更高效。

八、有备无患：提前做好应急方案，应对突发状况

注塑生产中，突发状况在所难免：关键设备突然坏了、供应商临时断料、客户订单紧急变更……PMC要提前想好应急方案：比如关键设备准备备用配件，核心供应商找好备选资源，预留少量产能应对紧急订单。只有提前做好准备，才能在突发状况来临时不慌乱，确保生产节奏不被大幅打乱。

总结下来，注塑工厂PMC生产计划的核心逻辑就是：以“家底清晰”为基础，以“主计划稳、日计划细”为核心，以“物料齐套、进度跟踪”为保障，以“库存控制、数据驱动”为优化方向，以“应急准备”为兜底，这样才能把生产管理做到“稳、准、高效”。

如果你的工厂正面临排产混乱、交期延误、库存积压等问题，不妨对照这8个要点逐一梳理优化，相信能快速看到改善效果！

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