华曙高科2025年度答卷：金属/SLS 3D打印两大业务线，创新驱动、量产赋能

南极熊导读：在过去的2025年，华曙高科金属、SLS 3D打印两大业务线不断创新，加速产业化。

2025年，华曙高科以技术创新为核心引擎，以产品迭代为坚实支撑，以全球布局为拓展脉络，全方位驱动增材制造产业化进程，为广大用户交出了一份亮眼的年度答卷。

技术创新助推产业化

01

光束整形技术提升规模生产效率

华曙高科于2025年TCT ASIA展业内首发自研光束整形技术，4台金属机现场开机演示引发行业强烈反响。目前该技术适配FS721M、FS350M等多款机型，实现国内外多台销售装机，未来将拓展至更多大型设备。

该技术采用大功率激光器与环形光斑设计，结合大层厚工艺及优化扫描线间距，适配不锈钢、钛合金等多种金属材料，零件致密度超 99.95%。同等激光器数量下，150μm层厚环形光斑打印效率较60μm层厚高斯光斑提升1.5-2.5倍，其中钛合金效率提升245%、铝合金236%。

其核心优势在于不依赖昂贵定制激光器，性价比突出，且适配机型与材料范围更广。该技术大幅缩短批量生产交付周期，降低设备占用与能耗成本，可满足航天、精铸、模具等高价值场景规模化生产需求，助力用户以效率与成本优势抢占市场先机。

02

铜合金打印引领高端产业化

华曙高科2025年在铜合金增材制造领域实现三大关键突破，构建全方位领先的解决方案，破解高端材料加工瓶颈。

其一，铜合金光束整形技术落地，推出80μm层厚高效方案，成形效率达42cm³/h、致密度99.5%，环形光斑设计彻底解决大型构件能量均匀性难题；其二，精密打印实现新跨越，依托FS273M平台，以55μm光斑、20μm超薄层厚达成0.2mm超高精度，可一体化成形复杂精细结构，确保主流铜合金兼具高密度与高导热性；其三，市场应用全面突破，等离子所引入 FS621M-Cu 设备，完成国内首次 CuCrZr JET 电极打印，同时实现多台设备海外热销，彰显全球技术竞争力。

03

多项创新技术为产业化提速

华曙高科推出熔池监测、MES 系统、原位自动振镜校准等多项创新技术，破解增材制造工艺、批产、材料、运维等传统痛点，全方位加快推动产业化进程。

• 熔池监测技术通过实时捕捉熔池热辐射并可视化呈现，无需后续检测即可判断参数有效性，缩短工艺优化周期，支持高分辨率监测，降低新材料及工艺研发试错成本；

• MES系统以六大核心模块实现批产数字化管理，智能调度工单保障 “休人不休机”，“一物一码” 压缩溯源时间，可1人管理12台设备，人工成本 70%，为生产决策提供数据支撑；

• 原位自动振镜校准依托自研算法，将32激光设备校准缩至4小时内，4激光设备从180分钟减至10分钟，精度优于50μm，“不开舱门” 保障稳定性，单台钛合金设备每次校准省近3万元，可支持多领域精密零件生产。

04

深度参与7项国家标准制定

2025年，华曙高科再添技术标准建设新成果，深度参与7项增材制造领域国家标准的制定工作。

此次参与的7项国标包括《特种加工机床 安全技术要求》（GB 46037-2025）、《增材制造 多光束粉末床熔融设备技术规范》（GB/T 46083-2025）等，覆盖增材制造设备技术规范、原材料鉴定、试样要求等关键环节，华曙高科凭借技术与产业化实践经验，助力行业标准体系进一步完善，以推动增材制造产业化的规范化、高质量发展。

截至目前，华曙高科已累计牵头或参与制定22项增材制造技术国家标准、5项行业标准，持续为技术标准的科学性、实用性做出贡献。

产品矩阵扩容升级

05

多款新品助力产业化

华曙高科2025年推出多款金属、高分子增材制造新品及自研设备，全方位赋能行业产业化发展。

金属领域，大尺寸高效率连续增材制造系统 FS721M-H-8-CAMS，凭借更大成形尺寸、工艺革新及 CAMS 连续生产优势，搭载光束整形技术与多激光智能校准系统，以内部传送系统和可替换成形缸实现CAMS连续生产；FS511M可实现产线布局，标配4×500W激光，最大体积成形效率可达100cm³/h，正在跨行业、多个应用场景的零件连续批产中发挥价值；FS191M以高灵活性适配科研与工业双场景，科研端支持平台定制、熔池监测及参数开源，工业端模块化设计高效稳定，已获清华大学等高效科研单位采用。

高分子领域，行业首款600mm级别Flight HT601P-4，创新供粉模式提升铺粉均匀性，具备全自动化连续生产能力与安全环保的全密闭清粉设计。德国科研机构NMB、江苏迅捷三维等海内外多家企业引进该系统加速量产。

此外，三款自研旋转清粉台FS-PBS-13M/09M/12M，通过一站式解决方案实现粉末高效清理回收，节省90%时间，助力用户降本增效。

06

FS1521M、FS350系列升级

华曙高科对FS1521M系列及FS350系列进行全面升级，以更优尺寸配置与更高生产效率，赋能增材制造产业化发展。

FS1521M系列搭载超大尺寸通用平台，模块化设计显著提升设备适配灵活性。高缸版成形尺寸拓展至 1510mm×1510mm×1650mm，可选配 500W×16/32 个光纤激光器，既能满足超大尺寸零件一体成形需求，又能支撑批量生产，同时有效减少粉末消耗，降低生产成本。

全新升级的 FS350M-6亮点突出，采用500W×6激光配置，成形效率较4激光版本提升超30%，成形尺寸达 425mm×350mm×400mm。该设备可定制选配光束整形、少支撑等实用技术，具备面向批产场景的超强生产力，精准匹配工业领域零件批量化生产需求。

07

超米级设备全球销量近150台

2025年，华曙高科超米级大幅面设备全球客户端累计销量近150台，客户覆盖欧美、亚太等全球主要区域；其中明星机型FS1521M系列（XYZ均超1.5米级）均全球销量近20台，位居行业前列。多型号设备已深度融入关键零部件研发与量产全流程，持续助力产业化用户实现技术跃升与价值突破。

自2019年合作至今，飞而康持续扩大列装华曙高科金属增材制造设备，产业化加工服务能力持续增强，目前已拥有近40台华曙金属增材制造设备，致力于构建国际领先的金属3D打印全套解决方案提供商。

海外布局持续推进

08

全球渠道合作伙伴共赢未来

2025年3月，华曙高科以 “聚势・共进・智启未来” 为主题的全球渠道合作伙伴大会在新园区举行，来自20多个国家地区的50余位合作伙伴参会。

华曙自2015年布局海外，在欧美、AMEA区域设分支机构，全球装机超1200台，产品销往超30个国家地区。大会上，华曙分享了光束整形等新技术、最新产品及全球服务体系，合作伙伴参观了新园区与研发基地，优秀伙伴获多项表彰。未来，华曙将加大研发与供应链保障，携手合作伙伴推进增材制造产业化。

09

携手日企推进大幅面3D打印

2025年7月，华曙高科与日本 Solize Partners、Japan 3D Printer 达成三方战略合作，聚焦日本汽车业与制造业，推广开源大幅面激光粉末床（LPBF）解决方案。根据合作，Japan 3D Printer 成为华曙日本高分子增材制造解决方案独家代理商，三方将整合华曙的先进技术、日方企业的销售能力与行业应用经验，加速技术产业化落地。

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新欧洲总部助用户高效量产

华曙高科持续推进全球化战略，2025年10月，占地1500平方米的新欧洲总部及创新中心盛大开业，标志着其欧洲市场布局迈入新阶段。该中心集研发、应用验证与办公功能于一体，配置多台金属、高分子工业级增材制造设备，以实地测试、合作项目等方式，助力欧洲客户量产，促进产业链协同发展。

赋能全球用户实现批产

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鞋模打印设备装机量超百台

华曙高科以高品质、高稳定性的批产解决方案，推动鞋模金属3D打印设备装机量累计突破百台，赋能传统鞋模制造转型升级。

设备已广泛覆盖美国、东南亚（印尼、越南）、韩国及国内深圳大湾区、福建等全球主要鞋模生产基地。海外市场中，美国顶尖运动鞋品牌引入其方案提升研发生产效率；印尼最大模具商批量部署 FS350M 设备完成激光系统迭代，实现知名品牌量产；越南2025年新增超10台入驻头部鞋模企业；韩国鞋企借其解决减碳降耗等难题。在国内，龙行天下集团旗下东莞站胜模具集中部署50+台华曙设备，实现全天候规模化生产。

截至2025年，采用华曙金属3D打印的鞋模，已实现超10亿双成品鞋可持续生产，为全球鞋业注入增材制造新动能。

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赋能海外多行业批产

德国 Formnext 2025 展会期间，华曙高科以 “Your Innovation Powerhouse” 为主题，重磅展示 3D 打印批量生产解决方案，通过与欧洲知名企业的标杆合作案例，彰显赋能多行业批产的硬核实力。

展会现场，华曙集中呈现与多家欧洲企业的合作成果，覆盖汽车脚踏板、高端自行车轮毂等核心批产场景；其高分子3D打印方案同步落地医疗矫形器、消费品鞋垫等领域，凭借稳定工艺、高效产能与成本优化优势，全方位破解海外用户批量生产瓶颈。

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德国博泽汽车零件批产超两万

2025年，华曙欧洲与德国博泽（Brose）深度合作，列装定制化FS721M-8-CAMS 金属 3D 打印设备，助力汽车行业规模化批产。

FS721M-8-CAMS 配备 8×2000W 激光器，成形体积 720x420x390mm³（可选 650mm 高度），搭载光束整形技术与 CAMS 连续生产系统，缩短停机时间。其兼容博泽钢铁废料回收制成的环保钢，实现减排目标，同时支持高密度无支撑打印，单次产出超两万件零部件，后处理全程自动化，大幅降低单件成本与人工依赖，彰显高效批产实力。

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Flight技术助九阳年产万件手板

九阳小家电引入华曙高科Flight 403P设备，一年内完成近10000件小家电手板制作，用料超1吨，覆盖研发多关键环节。

相较传统工艺，该技术将手板加工周期从3-5天缩至1-2天，效率提升60%，整体研发效率提升20%，手板成本降低33%。其材料利用率超90%，支持耐高温（145℃）、高精度（±0.1mm）材料，适配小家电核心需求，还能实现全流程保密闭环，助力0涂层电饭煲等新品快速上市，抢占市场先机。

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赋能大众汽车工装夹具革新

作为汽车数字化转型标杆，一汽大众自2005年系统性推进3D打印：2017年引华曙 SS402P 缩短概念车试制周期，2022年用华曙Flight 403P年产9000+件工装夹具等，2025年部署华曙FS273M金属设备。

华曙Flight技术适配薄壁复杂件，后盖贴标工具达 ±0.1mm 精度、周期缩 50%，前门三角窗检具误差≤0.05mm。大众汽车3D打印专家吴宏涛认为，3D打印不替代传统制造，而是开辟新赛道，其单件小批量优势契合工装需求，推动汽车制造灵活化、轻量化。

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美国企业让古董摩托车重获新生

美国古董摩托车零部件标杆企业Competition Distributing，为解决1930年代及更早车型零部件稀缺难题，引入华曙高科FS200M-2金属3D打印设备，实现珍稀零部件精确复刻。

该设备搭载500W×2光纤激光器，成形尺寸420×225×300mm，可扫描复刻百年零件，完整保留原始铸造纹理与瑕疵，满足藏家对历史真实性的需求。相比传统工艺数月周期，其能在数日内交付零件，且支持全天候稳定运行，客户对精度与表面质量高度认可。目前设备主要使用316L不锈钢，未来计划拓展铝合金、钛合金等材料。

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SLS仿生机器人问鼎冠军

第三届 CYBATHLON 全球辅助技术奥运会上，礼翼仿生团队携手东南大学研发的上肢义肢成功夺冠。

该义肢由wenext 稳诺（深圳未来工场）采用华曙高科 SLS 解决方案生产，将传统机加工需数周的仿生手关节原型压缩至24小时产出，72小时内即可开展功能性测试，大幅缩短研发周期、降低成本。其支持个性化定制，兼顾轻量化与耐用性，未来工场配备近20台华曙SLS设备，构建起标杆性产业化加工平台，助力助残科技普惠落地。