跨越千亿 征程新章丨传统产业如何焕发新活力

当一家传统能源企业，在“十四五”期间营收规模翻升6.8倍，2025年突破千亿大关，人们不禁要问：它的“老本行”能源产业，是否已成为历史的注脚？济宁能源集团用一份厚重的答卷给出了否定回答。在煤电营收占比已不足20%的今天，煤炭板块不仅没有式微，反而通过绿色化、智能化与循环化改造，蜕变为集团高质量发展的“稳定器”与“压舱石”，走出了一条“依托煤、延伸煤、超越煤”的焕新之路。

从井下到地面，从燃料到材料，一场关于“黑色黄金”的价值重塑正在这里发生。济宁能源集团将创新视为第一动力，累计投入科技创新资金超15亿元，为传统煤矿装上“智能芯”，让循环经济园区串联起“从矿井到港口、从能源到化工”的增值链条，在坚守能源安全底线的同时，奏响了传统产业向高端化、绿色化跃迁的澎湃乐章。

智能矿山，为传统采掘装上“绿色引擎”

在资源型企业转型的宏大叙事中，济宁能源集团始终清醒：转型，绝不能离开“煤”这个根基。而筑牢根基的方式，不是因循守旧，而是以科技赋能，推动矿山开采从劳动密集型向技术密集型跃迁。

走进阳城煤电，困扰煤矿多年的废料处理难题，在这里找到了“绿色答案”。一套TDS智能选矸与胶结充填系统正在高效运转，它实现了“矸石不升井、资源全回收、地表零沉降”的绿色开采新模式。这项由阳城煤电携手海纳科技、中国矿业大学等单位攻关而成的技术，已将数万吨建筑物下压覆资源安全采出，创造经济效益超五千万元。曾经令人头疼的矸石，如今在井下就被“消化”为填充材料，变“废”为“宝”。

类似的绿色智慧在济宁能源集团旗下矿山处处开花。在义桥煤矿，TDS智能煤矸分离设备通过高频振动与智能识别，实时分拣原煤与矸石，每年可处理8万吨矸石回填井下，不仅消除了地面污染，还置换出优质原煤，年增直接经济效益5600万元，并预计解放压覆资源130万吨。金桥煤矿则联合高校研发“长壁逐巷、连采连充”绿色开采技术，配套充填系统年处理能力达7.2万吨，完全消化自身矸石，让曾经的“处置成本”变成了“经济效益”。

智能化的触角已深入安全生产的每个角落。金桥煤矿建成重大灾害风险防控平台，集成20个AI视频分析模型，自动识别“三违”行为，推动不安全作业行为月均下降5.1%。霄云煤矿上线的“基于矿鸿的智能煤流全过程自适应系统”，让皮带机学会“思考”，实现了“煤多快转、煤少缓运、无煤待机”，单班可减少2名维护人员，能耗降低18%。正如济宁能源集团党委书记、董事长张广宇所言：“智能化不是‘选择题’，而是关乎生存发展的‘必答题’。”如今，集团公司拥有国家一级安全生产标准化矿井6座，获评全国煤炭行业“安全高效集团”。

循环园区，让每一块煤的旅程都价值倍增

如果智能化改造是对煤炭生产环节的“革新”，那么构建循环经济产业链，则是济宁能源集团对煤炭价值进行深度挖掘与“吃干榨净”的一次实践。一块煤炭，在这里开启的是一场贯穿多产业、实现多形态转化的增值之旅。

在汶上，一个“煤-电-化”一体化的高端化工产业园区已蔚然成型。园区“链主”企业中银电化，依托阳城煤电的稳定能源供给，打造从煤炭清洁发电到高端化工的链条贯通。中银电化依托省级企业技术中心，坚持以高强度研发投入驱动技术创新，聚焦产业链关键环节开展攻关并推动成果转化，已获10项发明专利和56项实用新型专利授权，被评为山东省制造业单项冠军企业、省级“专精特新”中小企业和山东省技术创新示范企业。煤炭在这里不再仅仅是燃料，更是高端化工产品的源头活水。

与此同时，在济宁新材料产业园区，以鑫能热电为引领的“煤-焦-化”循环体系正在加速构建。这个投资15亿元的省级重大项目，将新建2台6万kW背压机组，建成后不仅能满足金乡化工园区的供电、供热需求，还可保障县区近1000万平方米的民生采暖。煤炭的能量被极致利用，燃烧后的粉煤灰也未成废料，而是由参股企业转化为环保建材，真正逼近“零废弃”的集约化目标。

这条被不断拉长和加固的产业链，勾勒出济宁能源集团独特的经营哲学：从矿井到港口，从发电到化工，从燃料到材料，通过对资源的循环利用与产业协同，构建起一个内在联动、效能倍增的产业生态系统。煤炭板块因此摆脱了单一产品的市场波动风险，转变为支撑集团整体战略稳健前行的“压舱石”。这表明，集团公司在保障区域能源安全、支撑关联产业发展方面的基础性作用愈发凸显。

科技赋能，从装备制造到全链条解决方案

传统能源产业的焕新，离不开高端制造与科技服务的强力支撑。济宁能源集团将科技创新嵌入产业肌理，培育出一批服务于能源主业的“专精特新”力量，实现了从被动适应到主动引领的转变。

国家级专精特新重点“小巨人”企业海纳科技，是这一转型的典型代表。它从矿山机械制造起步，如今已成长为绿色能源智能装备整体解决方案的提供者。打造出国内首款矿鸿操作系统深度适配的散料智能输送一体化方案，彻底打破了传统矿山输送“设备孤立、控制分散、数据割裂”导致的效率低、能耗高、故障频发等行业痛点，助推“井下无人作业”成为现实。此外，海纳科技行业首创“煤矸井下智能分选+矸石原位充填”技术体系，其为阳城煤电量身打造的“井下智能分选协同长壁逐巷胶结充填”入选国家级案例集，释放建下压覆资源400万吨，置换优质原煤40万吨，月增直接经济效益超1000万元，现场作业人员减少50%，生产效率提升30%。

在昔日的落陵煤矿旧址上，一座精密制造产业园拔地而起，成为衰老矿井涅槃重生的缩影。园区内的艾坦姆合金项目，在国内精铸行业率先实现全流程智能化生产。而以海纳科技、艾坦姆等为关键节点，济宁能源集团的高端制造板块已串珠成链，不仅为传统煤矿注入智能化的“芯”动力，其产品如大倾角重载分布式永磁驱动锂电池单轨吊等13项装备入选全国（省）首台套，激光增材油缸产品市场占有率居全国前三，并成功出口德国、俄罗斯等国。

从提供一台设备，到交付一套智能系统，再到输出一种绿色开采模式，济宁能源集团的能源产业在科技赋能下完成了内涵的深刻拓展。这背后是集团累计超15亿元的科技投入、7家国家高新技术企业的集群优势，以及“揭榜挂帅”机制激发的创新活力。能源基石，因创新而坚固，因绿色而常青，正持续为济宁能源集团的千亿大厦提供着最深厚的支撑，也为传统资源型企业的转型升级，照亮了一条可借鉴的实践路径。