埃斯顿 iER系列智能工业机器人震撼上市！定义标准新高度，迈入生态新时代！

来源：市场资讯

（来源：财联社）

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埃斯顿作为中国机器人领军品牌，持续引领机器人技术革新，全新iER系列机器人产品震撼发布，细数iER系列机器人产品核心优势：

1、软件系统全面重构：重磅推出高级语言Juliet并重构机器人底层语言架构，打造机器人专用操作系统与统一开放的机器人控制系统底座平台，更好地支撑端客户集成应用。

2、硬件智能深度融合：全新硬件设计推动电控系统从通用化迈向智能化，新一代高集成控制柜引入可控整流技术，大幅减小体积及能耗，控制器平台兼备AI扩展能力，支持通过E-Care接入云平台、ERI连接外部智能终端，实现“节能、集成、智能”一体化。

3、全域精度全面覆盖：采用全新标定技术，实现机器人全域高精度标定，标准出厂精度远超行业同类产品；同时，基于长效稳定、全域高精度实现虚拟仿真→物理场景的强实施性。

4、智能服务前瞻布局：依托智能数字化技术，建立可预测、数据驱动的客户服务新标准，从“解决问题”到“防止问题”的智能化运维体系，将持续帮助客户节省运维成本。

本次升级的核心价值在于构建开放式智能生态、推进底层架构开放、实现全域高精度技术覆盖，并通过数字化手段全面提升产品性能、智能化水平与客户服务质量。

软件重构与智慧大脑iER.OS

打造以数据、应用、AI为核心的开放式智能生态系统

基于对场景与技术趋势的深入洞察，埃斯顿以前瞻视野推出智能生态系统 iER.OS，打造工业领域的Python语言（埃斯顿新一代机器人语言Juliet）并自下而上重构机器人底层操作系统。该系统将埃斯顿在机器人及运动控制领域的核心技术相融合，强化AI与数字化能力的拓展性，打造出机器人控制系统的“智慧大脑”。

iER.OS 以数据、应用、AI为核心，实现从封闭架构到开放架构、云边协同的系统跨越，不仅显著提升运动控制性能，更在开放性、智能化与协同性上取得突破。通过构建“机器人+AI”架构，打通数据接口、感知模块与控制核心，强化机器人的环境感知、实时分析与自主决策能力。同时，iER.OS 提供丰富的算法库与模块化开发工具，支持用户及合作伙伴自主开发、封装与部署专属工艺包。开放AI集成接口，基于“外脑”的力量，不断提升系统的智能分析与决策能力。

基于开放性和拓展性的基因，埃斯顿致力于构建工业领域的“安卓”式生态，并为此推出RoboBase开放架构。该平台不仅融合了埃斯顿在机器人与自动化领域多年的技术积累，更引入虚拟化、容器化与AI垂类模型驱动等先进架构，具备强大的第三方技术集成能力，支持客户基于自身工艺Know-How进行深度定制与二次开发，实现与埃斯顿的共同进化，构建一个持续成长、开放协同的平台。

RoboBase建立了标准化、模块化、开放式的软硬一体机器人开发平台。作为iER.OS应用生态的载体，RoboBase为系统集成商、设备制造商及终端客户提供从底层运动控制到上层工艺应用的完整开发接口与工具链（SDK），推动机器人系统向“软件定义机器人”与“生态共建”模式演进。RoboBase具备三大赋能优势：

1、自主应用开发：提供全面开放的API、SDK及高保真仿真环境，支持合作伙伴快速开发焊接、物流、力控打磨等行业专属应用，积累可复用的软件资产；

2、软件功能模块化：将运动控制算法、视觉算法、工艺专家系统等功能封装为标准化模块，供用户灵活调用，利用统一的高级编程语言架构，实现自定义界面和机器人驱动程序之间的数据与逻辑高度协同；

3、个性化与安全定制：支持深度定制HMI界面、多语言系统与企业品牌视觉元素，并在架构层面确保用户工艺参数与技术秘密的安全，搭建“开放共享”与“安全保障”的生态体系。

新一代硬件与智能控制融合

推动电控系统从通用迈向智能

“高精尖”目标的实现离不开硬件的支撑与系统的协同。埃斯顿通过全新硬件设计，推动电控系统从通用迈向智能，充分释放软件平台潜能，为开放生态与高精度性能提供坚实载体。

新一代高集成控制柜在体积上显著减小，能耗大幅降低；共直流母线架构及可控制整流技术的引入，实现了制动能量的高效回收与利用，契合绿色制造的发展理念。机器人本体采用极致轻量化与高刚性结构设计，在降低自重、提高动态响应速度的同时，确保了可靠性与精度保持性。

基于搭载iER.OS的RoboBase平台与ARM架构的深度融合，埃斯顿在控制系统层面实现了质的飞跃。新一代控制器平台在指令处理、程序加载与通讯交互等方面全面提速，万行指令加载瞬时完成，为打磨/抛光等应用场景提供了技术支撑。

控制器平台兼备AI扩展性，E-Care平台全面打通数据通道，为AI云平台等外部智能系统的接入提供了可行性，实时外部控制接口（ERI）提供超高速运动控制开发工具链，进一步打通了机器人与传感器、AI模型的融合路径，为打磨、涂胶、力控等高端应用创造更多可能。新一代硬件与智能控制的融合，iER系列机器人真正实现了“节能、集成、智能”的一体化设计。

全域高精度标定技术

全系列覆盖，精度与性能实现质的飞跃

为实现“高精尖”目标，埃斯顿在全域高精度技术上持续突破。此次升级并非针对单一机型，而是将新一代高精度标定技术覆盖至全系列机器人产品，从根本上重塑了机器人的性能边界。

通过自研控制算法与新一代标定技术的结合，机器人在整个工作空间内的绝对定位精度和动态轨迹控制能力均获得大幅提升，为免示教编程、数字孪生部署等柔性制造技术的实现奠定基础。同时，配套的快速回零技术与TCP自适应校准技术，显著提升了设备稼动率与生产效率，为客户带来切实的价值增益。

通过融合传感补偿与实时轨迹修正技术，埃斯顿机器人能够在多变工况下维持高精度输出，有效应对接触力、形变(基于温度等原因)等工业现场常见干扰。这一能力使机器人在精密装配、高精度焊接等场景中发挥更大作用，进一步拓展了机器人的应用边界。

此外，高精度技术与智能化系统深度融合，形成“感知-决策-执行”的闭环控制。机器人可依据实时工艺数据自主调整运动参数，为构建自适应、可重构的智能产线提供关键技术支撑。埃斯顿正以“精度”为基石，推动机器人从“重复执行”向“精准赋能”演进，助力客户在多变的市场环境中赢得柔性制造的新优势。

智能化运维与预测性维护

建立客户服务新标准

随着机器人系统向高精尖、高复杂度演进，保障其长期稳定运行成为客户关注的核心。埃斯顿基于 iER.OS的数据核心与AI能力，结合 RoboBase的开放架构，以智能数字化技术，建立客户服务新标准，推出可选的“故障预报”功能，推动机器人运维从“被动响应”向“主动预防”升级，实现从解决问题到防止问题的跨越。

该功能依托机器人实时采集的扭矩、电流等核心运行数据，通过内置的智能算法模型，实现对电机、减速机等关键部件隐性故障征兆的精准捕捉与提前预警。系统可基于数据分析智能匹配维护建议，帮助用户实现：

1、减少非计划停机，提升设备综合利用率（OEE）；

2、精准推测关键部件寿命，避免了周期性保养导致的潜在浪费；

3、推动运维模式转型，从“事后抢修”转向“预测性维护”。

“故障预报”功能充分体现了埃斯顿在“感知-决策-执行”闭环中融入运维智能的系统级能力，也是iER系列迈向“高精尖”智能化机器人、建立以数据驱动的可预测服务新标准的重要标志之一。

以"高精尖"为指引，迈向智能机器人新阶段

埃斯顿持续投入系统级正向开发，全新iER系列机器人实现“重构软件架构与操作系统、融合硬件与AI智能控制、全域高精度标定技术、智能化预测性维护”四大领域提升，全面推进产品的智能化、精准化与平台化演进。

埃斯顿将持续强化机器人核心技术的领先优势，打造机器人全产业链生态体系，深化与产业链上下游的协同创新。通过构建开放、安全、共赢的生态，携手合作伙伴与用户，共同将中国智能制造推向柔性化、智能化、高端化的新台阶。