SHEIN的“快”与“重”

在广州服装行业干了30年的张莹，亲自上手，把一个在工艺上有难度的缩褶款式攻克了下来。后来，这个款式在SHEIN上成了爆款，持续接到了订单，每一次下单量达到了两三千件。

“这一款服装我现在还在做，给工厂带了持续而丰厚的回报，这一点我还是比较满意的，”张莹说。

不过，张莹很快面临了珠片工艺的挑战。近年来，原本应用于礼服、婚纱等定制服装领域的带有珠片、珠绣的面料，正成为时尚界的新宠。然而，坚硬的珠片边缘容易硌到皮肤，影响消费者穿着体验，导致退货率很高。张莹尝试在面料外围卷边再包边，虽然解决了刺肤问题，但两道工序，导致生产效率直接砍半。

与张莹一样，因为同样的挑战让很多工厂对该工艺订单望而却步。针对这一情况，SHEIN研发出了两款新工具，一款是“珠绣拼缝压脚”，一款是“平车碎珠套件”，很好地解决了珠片、珠绣面料的加工难题。

“以前遇到工艺复杂的款式时，我们常常束手无策，因为市面上找不到合适的解决方案。”做服装二十多年的王峰，在四年前成为了SHEIN礼服供应商之后，开始用SHEIN的工具，解决了不少技术难题。

SHEIN针对服装厂在生产中的痛点和难点，持续研发技术工具、设备及工艺，截至2025年底，已累计开发180多项创新工具，向供应商交付共7500件，平均提升相关工序效率达35%。

SHEIN正成为那个“更适合”的研发者和推广者，因为服装面料款式多种多样，对于中小工厂而言，专门去针对某些特定的工艺痛点去研发专门的工具，投入产出比往往很低，但对SHEIN来说，这方面的投入，却能收到很好的规模效应。

这是因为，SHEIN一头连接海外的大量消费者，一头连接国内万千服装厂，构建了一条紧密协同的供应链。SHEIN作为这条链上的“链主”，每推动一项工艺的革新，都会带来规模化的价值，使整个链条上下游的参与者都受益。

生产工艺的改进，仅仅是产业链变化的冰山一角，SHEIN深入到原材料研发、成衣制造、仓储物流等各个环节，推动整个产业链朝柔性化、数字化、智能化的升级。

SHEIN很“快”，也很“重”。

2024年，SHIEN超越ZARA、H&M和优衣库，成为仅次于耐克和阿迪达斯的全球第三大时尚零售商。SHEIN“快增长”的背后，是“柔反应”，“快柔应”，则是依托在供应链的“重建设”之上的。

为了这条“链”的升级，SHEIN花了10余年的“苦功夫”。从超百亿元加码供应链基建，到“五年5亿元”赋能计划；从原材料研发、工具设备创新、工艺改进，到常态化培训供应商提升员工技能和精益化水平，再到帮助改造供应商厂房、食堂、宿舍，提升供应商工厂能效，SHEIN一头扎入到产业链条的毛细血管里，进行系统性“链式改造”，从而激活许多传统中小工厂的潜能，推动服装制造业朝数字化、智能化、绿色化不断升级。

01.

单次交付60万件的工厂，开始做小单

姚源的工厂于2003年在苏州成立。从那一年，姚源就开始生产外贸订单，主要做户外服饰，客单价比较高，但订单不稳定，淡旺季明显。

随着国内外卖行业兴起，姚源盯上了外卖平台工服这门生意。在磨合的过程中，姚源的工厂逐步打磨出一套完善的供应链体系，单次可在两个月交付60-70万件服装。

不过，姚源很快遇到了挑战。外卖工服款式从早期的“透气运动款”，转向了需兼具多功能，例如，一件衣服需同时应对“恶劣天气变化”“夜间骑行安全”等多重场景。有时多个外卖平台会提出与外部IP联名，生产限量工服，单次订单仅200-300件。

“对于习惯几十万件生产的团队来说，大家一开始都不愿意接。”姚源坦言。直到看到了SHEIN的模式，姚源的思路才转变过来。

姚源选择跟SHEIN合作，是带着一定“私心”的，一方面想借由SHEIN的赋能，改造自己的工厂，顺利过渡到“小单快反”模式，继续服务更多柔性生产趋势下的客户，另一方面，是希望与SHEIN合作，拓宽工厂出海的能力，增加收入。

姚源下了很大的决心，对生产线动了“大刀”：把过去30人的大流水线，拆成10人以下的小流水线。不过，习惯了大流水的单一操作的工厂，在拆小流水线之后，不仅需要工人适应多工序作业，对生产速度的要求也更高。姚源的工厂一时没有适应过来。

为此，SHEIN赋能团队进行了“线上+线下”的培训，给工人教会不同款式的生产规范与质检细节，稳定了品质，又提高了效率，同时针对姚源工厂“押不准款”的问题，SHEIN买手帮助其锁定目标消费人群，拆分产品定位，指导他们结合不同季节开发满足不同功能场景的款式。

最终，姚源不仅通过SHEIN拿到了海外订单增量，更关键的是，被SHEIN“改造”之后，其工厂形成了“小单快反”的能力，成为了其跟外卖平台等客户合作时的加分项，进而打磨出了自己的多维竞争力。

对姚源这样“一脚踏多船”的工厂，SHEIN也不吝功夫对其进行改造，这是因为，SHEIN站在产业链“链主”的高点上，为各类工厂赋能，可以实现全产业链利益的最大化。

众多传统服装工厂多年来陷入了求订单、高库存、长账期的困境，在接受SHEIN的数字化、智能化的的“链式”改造之后，迎来了大的转折。

2021年6月6日，来自广州的张莹仍能清楚记得与SHEIN合作的那一天，因为SHEIN带来的数字化生产模式与传统生产模式，有着巨大的差异。

在传统的加工模式下，张莹老要去上门找人家“给货”，做完了这一单，又要操心去筹下一单。而跟SHEIN合作之后，完全用数字说话，交完这一单，SHEIN后台已经排列好了下一单，需要哪一天出货，都很清晰。张莹还通过查看和分析趋势指标，针对一些销量爆一点的款，可以自主备货，进一步降低成本。

在数字化系统支持下，一切流程变得更加透明，产品的质量好不好，张莹在后台都可以看得很清楚。他说，在以前传统的加工模式下，工厂生产完毕之后，最终的质量怎么样、销售怎么样，都就是听客户的一句话。

SHEIN的数字化工具，不仅帮助供应商挖掘出了很多“爆款”，同时也成为了供应商提升效率、节省成本的管理工具。

大量像姚源、张莹工厂一样的企业，在SHEIN的引导下，从开发、生产、仓储、物流等各环节进行全链路的信息化升级，从而摆脱了以往依赖人工、Excel、邮件等传统方式安排生产的低效模式，最终升级为全链条的数字化工厂。

为了推动供应商工厂推进数字化、智能化改造，SHEIN在“人才培训+工厂扩建”方面下了下了很多功夫。

在人才培训方面，SHEIN在广州设立了服装制造创新研究中心，设置了实操培训场地，涵盖面料审核、质检、精益、制版、车缝等服装生产的主要环节，并建立了“日常+专场”、“线下+线上”的多元培训体系，更通过“送教上门+产教评”等进行创新探索。2025年，在揭阳普宁和汕头产业带，针对车缝过程中的“断线、跳线”等影响产品外观和消费者穿着体验的问题，SHEIN讲师团队开展了“送教上门”的专项改善培训。在培训后1个月，相关次品率便显著下降了50%。

近日，在辽宁兴城泳装产业带，SHEIN开展了一场制版方面的“送教上门”培训，围绕提升消费者体验的关键指标以及难款泳衣的专属制作工艺，提供了定制化的技术指导。培训后1个月数据显示，相关供应商断码率降低近30%。

正是这种常态化的培训，让不同的工厂在统一标准下，源源不断地做出受全球市场消费者青睐的产品。2025年，SHEIN开展培训近600场、覆盖供应商近3.7万次。

要做好数字化、智能化升级，许多传统厂房已经不符合要求。为此，SHEIN持续推动供应商的场地改造。目前，SHEIN已累计投入超6000万元，帮助超200多家工厂的52万平方米的厂房实现了升级改造。

一大批传统工厂依托SHEIN的柔性供应链和数字化改造，焕发出了更大的生命力和创造力。

02.

“链式”改造，不仅仅是提高效率

SHEIN对产业链的“链式改造”，不仅仅着眼于提高生产端的效率，同时着力于让整个产业链朝更低耗、更绿色的方向前进。

拥抱绿色低碳，更是一条可持续的长期主义道路。SHEIN身体力行，在印花工艺、可再生涤纶甚至直接帮助供应商减排等方面，都下了功夫。

以牛仔服装生产方式为例，SHEIN正在改变该类服装的生产方式，实现了规模化的节水。SHEIN采用创新的数码冷转印的方法，将纹理或艺术图案，印刷到转印膜上，然后再转印到白色牛仔布上，从而复制出传统水洗牛仔布的“褪色“和“复古磨损”等效果。在传统工艺下，需要多次水洗才能达到这些效果。

SHEIN2018年以来在行业内大力推广的数码热转印技术，替代传统的丝网印刷，实现了更大规模的节水。

无论是数码冷转印还是数码热转印工艺，与SHEIN的“小单快反”的柔性供应链模式，有着天然的契合，在源头上减少了生产过剩、资源浪费和能源消耗。

在原材料研发方面拥抱绿色低碳，SHEIN在2025年也取得了新进展。其与东华大学联合开发的新一代再生涤纶解决方案，扩大了回收材料的范围，包括废旧纺织材料、PET瓶等消费前和消费后的涤纶材料。这为原料采购提供了更大的灵活性，同时降低成本并提升效率。

SHEIN同时还联合第三方机构，免费为许多供应商工厂量身定制了能效提升的节能减碳方案，有效降低了供应商工厂的水、电、气等能源消耗。

例如，在佛山，SHEIN帮助一家上游面料供应商工厂实施了染色机保温、搭建中央控制系统集成的数字化系统等措施，最终减少了18%的用水量和15%的废水排放量。

03.

作为“链主”，SHEIN与链条上下游的工厂、服务商、物流商，正在建立一种“良性共生”生态关系。

服装产业链涉及的环节很多，工艺也很复杂，参与者也很多，以往的升级、改造，总是止步于“系统太复杂”“成本太高”等问题。

SHEIN一边连接供应端，另一边连接市场端，工厂、消费者、服务商等在连接到了这一条链上，SHEIN作为这条链的发动机和火车头，正在拉动这条链朝更好更可持续的方向走。

基于这一点出发，2023年，SHEIN推出“500城产业带出海计划”，目前已覆盖近400城产业带，其自主品牌下的柔性供应链能力正在帮助更多行业的制造企业数智化转型升级，推动更多国货走出去，更多品牌长起来。（蓝海亿观）