山东
在化学化工实验室，爆炸、中毒、超压曾经像影子一样挥之不去：一次反应釜失误，可能让整层教学楼停摆；一次高温冲料，耗材成本就是上万元。山东满天星信息科技有限公司用“数字孪生＋AI智能体＋IoT数据回流”把高温高压的“真实战场”搬到GPU云端，让“危险可见、成本可算、创新可试错”成为化学化工虚拟仿真的新底色。
一、把装置拆成“可计算积木”
团队先用激光扫描对反应釜、精馏塔、换热器进行亚毫米级建模，再将CAD图纸转化为带物理属性的“数字积木”——每一块塔板都有孔径、每一块换热片都有传热系数。通过API接口，这些积木与真实PLC/DCS实时握手：现场温度升高0.1 ℃，云端模型同步变色；云端阀门开度调整5%，现实装置立即响应。虚实闭环延迟<100 ms，为后续“极限试错”奠定时空基准。
二、把危险写成“可演练剧本”
系统内置30余种高危剧本：反应釜超压爆炸、精馏塔液泛、换热器汽击、有毒气体泄漏、催化剂烧结……学生可在VR头显里反复“引爆”反应釜，观察压力曲线冲破安全阀、视镜破裂、物料喷射的完整过程，再一键“时光倒流”回到事故前30秒，尝试不同冷却策略。
三、把工艺装进“AI教练”
每门课标配100个云端智能体：安全哨兵10 ms扫描护目镜、面风速、气体浓度；工艺教练实时比对温度-压力曲线，偏离设定值即弹出3D拆解动画；设备医生预测轴承寿命，提醒“剩余可用时间18 h”；报告导师30秒生成含误差分析、图表、公式排版的实验记录，评分准确率98%。教师从“盯现场”解放为“盯数据”，把课堂时间用于创新追问，学生提问深度提升2.5倍。
满天星部署的分布式化学化工虚拟仿真节点，形成“云端一张网、边缘多节点、校企双流动”的新基建格局。届时，每一次工艺升级、每一次催化剂迭代、每一次安全新规，都可在24小时内热更新到全国课堂，让“高危高耗”永远留在云端，让“创新试错”成为化学化工人才抬手即可触达的标配能力。
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