绿捷锂电池破碎分选设备打造绿色的电池回收新标杆

随着全球新能源产业的迅猛发展，锂电池在动力电池、储能系统和消费电子领域的应用持续攀升。随之而来的，是逐年增长的退役锂电池处理压力。如何实现废旧锂电池的资源化、无害化、智能化回收，已成为产业链可持续发展的关键环节。绿捷环保凭借深厚的技术积淀与持续创新，推出绿捷锂电池破碎分选设备，以模块化设计、全封闭运行、智能化控制和高效环保性能，成为行业领先的物理法回收解决方案，引领锂电池回收迈向绿色智能化新时代。

一、系统概述：一体化集成，全流程闭环
绿捷锂电池破碎分选设备是一套集上料输送、破碎解离、热解处理、多段分选、尾气净化**于一体的综合性资源回收系统。设备设计处理能力为**1000–1500kg/小时**，可广泛处理圆柱、方形、软包等多种类型废旧锂电池，涵盖三元、磷酸铁锂、钴酸锂等主流电池体系，适用于动力电池回收企业、再生资源园区及环保处理中心。
整套系统采用**全封闭、自动化、连续化**运行模式，占地面积约600㎡，配备PLC集中控制系统，支持远程监控、故障预警与数据追溯，真正实现“无人值守、安全高效”的工业化生产。

二、核心工艺流程：五步联动，精细分离
1. 上料与密封输送：稳定进料，杜绝泄漏
系统采用**皮带输送机 + 密封进料仓**结构，进料仓容积1.2m³，配备压力传感器与气动闸门，实现自动控料。输送过程全密封，防止粉尘逸散，保障车间环境安全。
2. 带电破碎：双级撕碎，本质安全
设备创新采用**双轴撕碎机 + 单轴撕碎机**串联设计，在氮气保护环境下直接处理带电电池（电压≤5V），无需预放电。破碎腔内氧含量实时监测（精度0.1%），一旦超标自动停机，确保本质安全。出料粒度控制在20–40mm，为后续处理奠定基础。

3. 绝氧热解：高效分离，保留资源
破碎物料进入**回转式热解炉**，在500℃±5℃的无氧环境中进行热解，有效分解电解液、隔膜和粘结剂，释放出铜、铝、石墨与正极活性材料。热解过程采用氢气与氮气协同保护，物料降温后进入分选环节，资源保留率高。
4. 多段分选：智能协同，高纯回收
分选系统由**振动筛、风力分选机、磁选机、比重分选机、研磨机与圆盘筛**组成，实现多级精细分离：
- 振动筛分离黑粉与金属混合物；
- 磁选去除铁质杂质（回收率≥99.5%）；
- 风力与比重分选协同提取铜、铝颗粒；
- 研磨与筛分进一步提纯，确保**铜纯度≥98%、铝纯度≥97%、黑粉纯度≥99%*。

5. 尾气净化：多级处理，达标排放
系统配备完整的环保处理单元：
- **布袋除尘器**：过滤面积大，除尘效率≥99.5%；
- **二次燃烧室**：850–1100℃高温焚烧，废气停留≥2秒；
- **急冷装置**：1秒内降温至200℃以下，防止二噁英生成；
- **碱洗塔 + 活性炭吸附**：去除酸性气体与VOCs，排放远优于国家标准。
三、技术亮点与创新设计
1. **氮气保护系统**：全程惰性气氛，防止粉尘爆炸，保障运行安全；
2. **模块化设计**：支持0.5–5万吨/年产能灵活配置，适配不同规模企业；
3. **液压维护系统**：破碎机全液压开合，检修便捷，降低停机时间；
4. **防堵筛网**：滚筒筛配备自动清洁机构，避免物料堵塞；

四、性能指标与经济效益
处理能力 1000–1500kg/h
金属回收率 铜/铝≥97%，黑粉≥96%
产品纯度 黑粉≥99%，铜粉≥96%，铝粉≥94%
能耗 总功率670kW，电加热≤650kW/h
环保排放 粉尘≤5mg/m³，VOCs＜10mg/m³
以年产1万吨锂电池计算，可回收：
- 铜 2000吨
- 铝 1000吨
- 黑粉 3000吨
经济效益显著，同时减少碳排放约2.3万吨/年，相当于植树200公顷，环境价值突出。

五、应用与服务：全球布局，全周期支持
绿捷设备已成功应用于中国多个省份，并出口至**欧盟、东南亚、日韩市场**，满足欧盟《电池法》对锂回收率≥80%的严苛要求。公司提供**设备布局优化、技术培训、终身维护、24小时响应**等全周期服务，质保期长达3年，助力客户快速投产、稳定运营。
绿捷锂电池破碎分选设备，不仅是技术的集成，更是责任的体现。它用科技的力量，将“退役电池”转化为“再生资源”，让每一块电池都“有始有终”，为新能源产业的可持续发展注入绿色动能。选择绿捷，就是选择安全、高效、环保的未来。