把每一道工序、每一台设备都“搬”进系统

本报记者 康劲 本报通讯员 张兰忠

冬日的西北戈壁，寒风掠过祁连山脚下。12月4日下午3时许，位于甘肃永昌县朱王堡镇的永昌制梁场内机器低鸣、焊花飞溅，兰张三四线铁路武张段ZQ1标段的第300孔预制箱梁正进入钢筋绑扎的关键阶段。

兰张三四线铁路武张段是国家“八纵八横”高速铁路网的重要一环，预计2027年底建成通车。当天下午，记者走进中铁二十一局永昌制梁场的施工现场，只见施工负责人彭飞和师傅老李蹲在模板旁，将一根根剪切好的钢筋精准摆入定位槽中，随后轻轻一推，送入“网焊机器人”的机械臂下。不到30秒，一个由数根钢筋组成的定位网片便自动焊接完成，焊点整齐、尺量精准。

10个人一天拿下“巨无霸”

“现在一天10个人就能干完一孔梁的钢筋活儿，过去得30人才行。”彭飞的语气里透着感慨与自豪。

在梁场信息化展厅，项目总工程师张厚泽指着智能化设备图板向记者介绍：“我们引入的网焊机器人、智能压浆台车、自动张拉台车等设备，实现了钢筋加工、预应力张拉、压浆养护等关键工序的全流程自动化。从钢筋数控弯箍到箱梁静载试验，每个环节都嵌入了数字化管理，确保质量可控、效率提升。”

张厚泽说，这些设备不仅大幅降低人工依赖，更通过数据闭环实现“精准建造”，让铁路箱梁建设从传统工艺迈入“智造”新阶段。

一孔32.6米长的高铁箱梁重达500多吨，仿佛“巨无霸”，其背后更藏着令人惊叹的数字：被混凝土包裹有52吨钢筋，要被加工成超过20700个部件。这些钢筋若全部拉直，总长度达33公里——相当于一根钢缆从北京故宫一路拉到八达岭长城。

永昌梁场负责人李春杨说，正是这些密布如神经网络的钢筋，构成了高速铁路桥梁的“脊椎骨”，承载着未来时速250公里列车的安全通行。

“高铁骨架”告别人海战术

在永昌制梁场，1048孔“高铁骨架”不再靠人海战术，而是在智能化浪潮中被传感器、算法和自动化系统重新定义，精密编织、高效成型。

走进占地300亩的梁场，17个制梁台座、8个钢筋绑扎区、101个存梁位井然排布，900吨提梁机如钢铁巨臂缓缓移动。这里没有传统工地的嘈杂混乱，取而代之的是数控指令的无声调度与智能设备的协同运转。全自动定位网焊机根据预设程序精准焊接，误差控制在4毫米以内；预应力智能张拉一体化台车一键启动，同步施加千吨级拉力，数据实时上传、异常自动报警；桥面激光振捣整平一体机以毫米级精度完成混凝土摊铺，平整度误差不超过0.5毫米。

在190平方米的智慧梁场控制中心，RBMS综合管理平台大屏上，物料流向、试验数据、工序进度、质量指标等18项要素实时跳动。从钢筋进场扫码入库，到混凝土拌合配比监控，再到箱梁养护温湿度自动调节，全过程实现“无人干预、有迹可循”。

交通基建向“智造”跃升

26岁的技术员张震站在信息化展厅的LED大屏前，手指轻点，调出300孔箱梁的全生命周期数据。他曾参与丽香铁路建设，在彩云之南的崇山峻岭中见证过人工绑扎钢筋的艰辛；如今转战西北戈壁，他感慨：“变化太快了。以前人扛肩挑，现在数据驱动。高铁建得更快，也更稳了。”

展厅另一侧，数字化沙盘正动态还原梁场全貌，宋彤介绍：“我们用全景建模技术，把每一道工序、每一台设备都‘搬’进系统，实现虚实映射、远程管控。”

永昌梁场自今年3月启动建设以来，中铁二十一局集团有限公司仅用4个月便完成全部布局，7月14日首梁成功预制。这不仅是兰张三四线铁路贯通的“关键支点”，更是中国基建向“智造”跃升的生动缩影。

来源：工人日报