一、 施工工序
(一)基面深度整治
施工前,技术团队采用高空吊篮 + 机械打磨 + 高压水枪冲洗的组合工艺,对水泥罐外壁进行全方位清理。
首先清除表面附着的水泥灰渣、油污、旧涂层剥落物及锈蚀层,针对罐体焊缝、边角等易积灰部位进行重点打磨;对混凝土基面的裂缝、空鼓区域,采用环氧腻子嵌缝找平,确保基面平整度误差≤2mm;对罐体金属附件单独进行喷砂除锈处理,达到 Sa2.5 级标准。
预处理完成后 4 小时内喷涂封闭底漆,避免基面二次氧化,增强后续涂层附着力。
(二)图案文字精准放样
结合企业品牌形象与厂区整体规划,设计团队定制专属字体、色彩方案,文字内容涵盖企业名称、品牌标语等核心标识。施工团队采用3D 激光定位放样技术,先对水泥罐曲面进行三维建模,根据罐体直径与高度精准计算文字比例、间距与排布位置,再通过水平仪、墨线弹出文字轮廓基准线,确保文字在圆柱形罐壁上呈现出 “横平竖直、比例协调” 的视觉效果,完全还原设计方案。
(三)分层涂装施工
封闭底漆:选用高渗透环氧封闭底漆,封闭混凝土基面毛细孔,阻断水分与腐蚀性介质渗透;金属附件配套使用环氧富锌底漆,发挥阴极保护作用;
中涂漆:采用环氧云铁中间漆,增加涂层厚度与抗冲击性,抵御水泥粉尘冲刷与外力剐蹭,为面涂提供坚实基底;
面涂漆:使用耐候性氟碳面漆,按设计色号调配罐体底色,通过高压无气喷涂工艺均匀覆盖,确保色泽饱满、无流挂;
文字专用漆:选用高附着力、高遮盖力的专用反光漆或荧光漆,采用模板喷涂工艺,沿放样基准线精准喷涂文字,确保字体边缘清晰、无毛刺,提升夜间辨识度。
每道涂层施工后严格把控间隔时间,待前道涂层完全固化后再进行下一道工序,避免出现涂层分层、起皮问题。
(四)养护验收
整体涂装完成后,设置不少于 7 天的养护期,期间避免雨水冲刷、外力碰撞及粉尘堆积。养护期满后,技术团队开展全面质量检测:采用磁性测厚仪检测干膜厚度,通过划格法测试涂层附着力;同时对文字效果进行验收,检查字体位置、大小、清晰度是否符合设计要求,所有检测数据记录归档,形成完整的质量追溯体系。
二、 施工难点
(一)高空曲面作业安全管控难点
水泥罐高度普遍超过 20 米,罐体为光滑圆柱形曲面,作业人员易发生坠落风险。
团队采用定制化防滑高空吊篮,配备双防坠安全绳、应急逃生装置,作业人员全部持证上岗,每日岗前开展安全技术交底与身体状况检查;
在罐体底部设置半径 15 米的安全警戒区,配备专职安全员全程旁站监督,实时监测风力变化,遇 5 级以上大风立即停止作业;
吊篮与罐体接触部位加装缓冲防护垫,避免剐蹭损坏罐体原有结构。
(二)曲面文字精准放样难点
圆柱形罐壁曲面特性易导致文字变形、比例失调,传统人工放样误差较大。
团队摒弃手工放样模式,采用激光扫描建模 + 分段模板定位技术,先通过三维扫描获取罐体精准尺寸,再在计算机上模拟文字排布效果,定制与罐壁弧度匹配的柔性喷涂模板;
现场安装模板时,利用激光水平仪多层校准,确保文字在不同高度的一致性,最终实现文字 “不变形、不偏移、视觉协调” 的精准呈现。
(三)粉尘污染干扰施工难点
厂区内水泥粉尘浓度高,涂装过程中粉尘易附着在湿漆膜表面,影响涂层平整度与文字清晰度。
施工前,团队协调业主暂停周边水泥装卸、输送作业,同时对作业区域进行围挡防护;
涂装时采用 “分段作业、随喷随护” 的方式,每完成一段涂装立即覆盖防尘薄膜;
选择无风或微风天气集中进行文字喷涂作业,有效减少粉尘对涂装质量的影响,确保文字边缘干净利落。
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