滑模烟囱新建项目顺利竣工 烟囱结构稳固高效排烟

一、 施工过程

1.基础施工

施工前，技术团队对施工现场进行详细地质勘察，针对软土地基特性，采用钻孔灌注桩 + 承台复合基础方案，增强地基承载力与抗沉降能力。钻孔灌注桩施工严格控制桩位偏差≤50mm，桩身混凝土强度达标后，进行承台钢筋绑扎与混凝土浇筑，浇筑过程中采用分层振捣工艺，避免出现蜂窝、麻面等缺陷。基础养护周期不少于 28 天，经检测承载力完全满足设计要求，为后续主体施工奠定坚实基础。

2.滑模系统组装

主体施工采用液压滑升模板系统，该系统由模板、操作平台、液压提升装置、垂直运输设备等组成。施工团队根据烟囱设计直径与高度，定制弧形钢模板，确保模板弧度与烟囱曲率一致；操作平台采用辐射状桁架结构，铺设防滑钢板并设置安全护栏；液压提升装置选用高精度同步顶升系统，配备自动调平装置，确保提升过程平稳同步。系统组装完成后，进行空载试运行与荷载测试，各项参数达标后方可进入浇筑环节。

3.主体滑模浇筑

钢筋绑扎：提前在地面加工成钢筋笼片，通过垂直运输设备吊运至操作平台，现场拼接绑扎，确保钢筋间距、保护层厚度符合规范，与预埋件精准对接；

混凝土浇筑：选用高标号抗渗混凝土，严格控制坍落度与初凝时间，采用分段对称浇筑工艺，每层浇筑厚度控制在 300mm 以内，振捣密实后再进行下一层浇筑；

液压滑升：根据混凝土凝固强度，动态调整滑升速度，保持每小时滑升 0.2-0.3m，滑升过程中利用全站仪、激光垂准仪实时监测模板垂直度，确保烟囱中心线偏差≤5mm/10m，外壁平整度误差≤3mm；

整个滑模施工过程连续不间断，大幅缩短主体施工周期，相比传统翻模工艺效率提升 40% 以上。

4.附属设施安装

主体结构封顶后，全面开展附属设施安装作业。包括内衬防腐层施工，采用耐酸耐热砖 + 胶泥砌筑，形成抗腐蚀屏障；安装钢制爬梯、检修平台、避雷系统及航空障碍灯，爬梯设置安全护笼，检修平台荷载满足人员与设备通行需求；同步完成烟气进出口烟道、导流板等装置安装，确保烟气排放顺畅。

5.系统验收

整体施工完成后，技术团队开展全方位检测验收，涵盖烟囱垂直度、混凝土强度、内衬防腐性能、附属设施安全性等指标，所有检测数据均达到或优于《烟囱工程施工质量验收标准》要求，形成完整的验收报告。

二、施工难点

1.滑模精度控制难点

滑升过程中模板垂直度与平整度直接决定烟囱结构质量，一旦出现偏差易引发结构变形。团队采用智能监测系统，在模板上布置多个位移传感器，实时传输数据至控制终端，技术人员根据数据动态调整液压千斤顶顶升速度，实现 “偏差实时预警、动态精准纠偏”；同时优化模板脱模强度控制，避免因滑升过快导致混凝土坍塌，或滑升过慢造成模板粘结。

2.高空作业安全管控难点

烟囱主体高度超百米，操作平台悬空作业风险极高。团队搭建全封闭安全防护体系，操作平台外侧安装密目安全网，底部设置兜底防护层，防止工具与物料坠落；作业人员全员持证上岗，佩戴双防坠安全绳，每日开展岗前安全交底与身体状况检查；垂直运输设备配备防坠器，地面设置 20 米半径安全警戒区，严禁无关人员进入，实现高空作业 “零事故” 目标。

3.混凝土温控防裂难点

大体积薄壁混凝土浇筑过程中易产生温差裂缝，影响结构抗渗性与耐久性。团队采用温控一体化方案，混凝土中掺入粉煤灰与缓凝剂，降低水化热峰值；浇筑过程中预埋测温传感器，实时监测混凝土内部温度，当内外温差超过 25℃时，立即启动喷淋降温系统或覆盖保温层，有效控制温差裂缝产生；同时优化养护工艺，采用喷水养护 + 塑料薄膜覆盖的方式，延长养护周期至 60 天，确保混凝土强度稳步提升。