油水分离器工作流程全步骤详解

核心逻辑：按 “预处理→核心分离→深度强化→智能管控→资源回收” 递进，实现 “渣 - 油 - 水” 三相高效分离，最终出水符合含油≤10mg/L 标准。

步骤 1：进水预处理 —— 拦截杂质 + 稳流缓冲（对应 “进水预处理区”）

•触发条件：餐饮废水（含油≤500mg/L、悬浮物≤600mg/L）通过管道流入设备进水口

•核心操作：

a. 格栅 / 滤网拦截：废水先经过两级格栅（粗格栅 30mm + 细格栅 20mm），过滤＞5mm 的固体残渣（菜叶、骨头、食物碎屑），避免堵塞后续管道和分离腔；

b. 缓冲折流减速：废水进入折流板区域，流速从进水口的 0.3~0.5m/s 降至≤0.005m/s，减少湍流对分离的干扰；

c. 匀流分布：通过匀流装置使水流均匀铺满分离腔截面，避免 “短流”（部分废水未充分分离就排出）。

•关键参数：水力停留时间≥2min，折流板角度 45~60°

•实现效果：去除 90% 以上固体杂质，废水流速稳定，为后续分离奠定基础。

步骤 2：重力分离 —— 油浮水沉 + 加热防凝（对应 “重力分离核心区”）

•衔接前序：预处理后的废水缓慢流入主分离腔

•核心操作：

a. 自然分层：利用密度差异（油 0.9~0.93g/cm³＜水 1g/cm³＜污泥＞1.2g/cm³），静置状态下：

▪ 油脂逐渐上浮至顶部，形成油层；

▪ 清水留在中部，形成清水层；

▪ 细小污泥颗粒下沉至底部污泥斗，形成污泥层；

a. 加热辅助：启动电加热装置，将分离腔温度维持在 35~45℃，防止动物油凝固、降低油脂黏度，加速上浮；

b. 油脂汇集：顶部 15° 倾角的集油槽，将浮油自动导流至集油口。

•关键参数：总停留时间≥30min（70~80% 油脂 10 分钟内上浮，剩余 30~40 分钟完成分层）

•实现效果：分离 85% 以上的油脂（主要是≥50μm 的油滴），清水层含油率降至≤50mg/L。

步骤 3：聚结强化 —— 微小油滴聚合（对应 “聚结强化区”）

•衔接前序：重力分离后的清水层（含微小油滴）流入二级处理区

•核心操作：

a. 斜板碰撞：废水穿过 PP 材质斜板填料组（间距 10mm），微小油滴在斜板表面碰撞、吸附，聚合形成大油滴；

b. 膜过滤捕获：通过亲油疏水纤维膜，截留＞20μm 的细小油滴，进一步提纯水质；

c. 二次上浮：聚合后的大油滴沿斜板快速上浮，汇入顶部集油槽，避免二次混入水中。

•关键参数：分离表面积增加 3~5 倍，油滴上浮距离从 30cm 缩短至 2~3cm

•实现效果：油脂去除率提升至≥95%，出水含油率降至≤15ppm（15mg/L），悬浮物≤300mg/L。

步骤 4：智能监测 —— 油位 + 水质双重管控（对应 “智能控制区”）

•衔接前序：深度处理后的清水进入排放前监测区

•核心操作：

a. 油层监测：超声波传感器实时检测集油槽油层厚度，精度 ±2mm，当油层达 50mm（临界厚度）时，触发排油信号；

b. 水质检测：水质监测电极检测出水含油量，若超标（＞10mg/L），自动关闭排水阀，启动循环泵将废水送回分离腔重新处理；

c. 故障预警：若加热装置、传感器或阀门故障，PLC 控制中心立即发出声光报警，同步记录故障信息。

•关键参数：排油触发阈值 50mm，水质达标阈值≤10mg/L

•实现效果：确保排放水质符合 CJ/T 295-2015 标准，避免超标排放。

步骤 5：排放 + 资源回收 —— 达标出水 + 废油收集

•衔接前序：监测合格后，进入最终排放与回收环节

•核心操作：

a. 达标排放：排水阀自动开启，处理后的清水（含油≤10mg/L、悬浮物≤300mg/L）通过出水管排入市政管网，或接入后续污水处理系统；

b. 废油回收：PLC 控制气动排油阀（压力 0.6~0.8MPa）开启，将集油槽内的废油排入专用集油桶（容量 60~100L），若油脂量大，启动电机驱动刮板辅助刮油；

c. 污泥清理：定期打开底部污泥斗排泥阀，清理沉淀的污泥（建议每周 1~2 次，根据餐饮废水含渣量调整）。

•关键参数：集油桶双锁设计，废油回收价约 5400~5500 元 / 吨

•实现效果：废水合规排放，废油资源化利用，污泥集中处理避免二次污染。

工作流程总结（动态闭环）

核心特点：

1. 全程遵循 “先除渣、再分油、后提纯” 的逻辑，符合 CJ/T 295-2015 标准对 “固液分离→油水分离” 的双重要求；

2. 无动力式流程简化为 “步骤 1 + 步骤 2 + 步骤 5”（无聚结强化和智能监测），有动力式则完整覆盖 5 个步骤；

3. 关键参数（流速、温度、停留时间）全程匹配标准要求，确保分离效率≥95%。