天柱钢铁集团：为传统制造植入“智慧基因”

（来源：经济日报）

转自：经济日报

走进河北省天柱钢铁集团有限公司占地5000余亩的现代化厂区，映入眼帘的是干净整洁的厂房、高炉和充满生机的绿植。一辆辆满载原料的新能源货车通过智能门禁系统缓缓驶入，工厂运转井然有序。

几年前，这家曾经面临资金周转、行业下行等多重困难的民营企业，今年却交出了产值超200亿元、利润比去年同期增长5倍的优秀成绩单，并于2023年获评“智能制造示范工厂”。天柱钢铁如何用短短几年实现了向高质量发展的转变？

智能改造

在天柱钢铁铁水运输线上，看不到驾驶员的身影，只见一辆辆无人驾驶机车牵引着装载上千摄氏度高温铁水的罐车，按照地面管控系统的指令，沿着铁轨平稳、精准地驶向炼钢车间。

中控室内，调度员冯国栋紧盯屏幕，上面显示着每台机车的实时位置、运行速度和铁水温度。“以前铁水运输全靠人工调度，温降控制难，周转率低。现在智能运输系统集成了机车自动驾驶、地面管控、环境感知等七大系统，实现了铁水运输的全流程智能化，铁水罐周转率由原来的3次／天提升到4.5次／天。”冯国栋指着屏幕上一条数据线说，“运输效率提升使铁水温降比以前降低了15摄氏度左右，送到转炉里能省下不少加热能源，按照铁水温降每降1摄氏度节约成本0.5元计算，仅此一项就使每吨钢成本下降7.5元。”不仅是能源账，智能化改造使公司铁水运输团队由37人降至22人，人力成本显著下降。

“智能化不是赶时髦，它是降低生产成本、提升生产效率最实在的手段。”公司精益数智中心副主任张兆民介绍，公司还打造了覆盖铁、钢、轧全流程的工业互联网平台。“我们采集了近20万个数据点位，构建了铁前、钢后和生产管控三个一体化系统。”张兆民打了个比方，“这好比给整个工厂做了一次CT扫描，构建起一个数字孪生工厂。只要任何环节出现细微波动，系统都能感知，并在第一时间发出预警。”

数据显示，通过搭建工业互联网平台和13个板块的智能应用，天柱钢铁在多个关键指标上取得显著提升：铁水燃料消耗每吨降低4千克，铁水优质率提升7.5％；型钢产品成材率稳定提升至95％；带钢产能提升3％、带钢用钢坯热装率提升5％；转炉车间实现煤气零放散，蒸汽产消达到基本平衡，日发电提高0.99万千瓦时。

在设备管理方面，天柱钢铁系统推进事故管控、预防性维修等八大模块，构筑设备管理的精益基石。今年1月至9月，设备事故时间同比降低44.58％，事故损失平均每月降低63.7万元。

数字赋能

走进天柱钢铁生产运营中心，一面巨大的弧形屏幕上，数据流实时滚动，铁矿石价格、焦炭行情、螺纹钢价格……这些与公司内部各条产线的物料消耗、能源成本、产出效率等数据，在智能化平台上进行飞速运算。

屏幕一侧，一个动态排序的“产品效益日报”正在生成。根据当天早上的市场数据，不同型号的H型钢和带钢的边际贡献被清晰地标注出来，并按照效益高低进行排列。生产技术中心的工程师们正根据这个排名，与销售、采购部门进行密切沟通，紧张地调整着生产计划。

天柱钢铁财务管理中心副主任李凤祥介绍：“市场瞬息万变，我们的决策必须紧跟市场步伐。我们构建的日成本效益测算模型，就是企业的‘最强大脑’，它彻底改变了过去月核算、季分析的滞后模式。”

“过去，我们可能因为生产惯性或信息不畅，继续生产效益低的产品。但现在，模型会立刻报警，并驱动各部门协同，快速调整配料、优化排产，确保我们的每一份资源都投向回报最高的地方。”李凤祥说。

天柱钢铁系统构建了以数据为驱动、与市场高效联动的成本管理体系。一方面，建立日成本自动核算机制，集成MES、ERP等核心系统，自动采集每日生产过程中的物料消耗、能源使用、工时等关键数据，实现成本的自动归集与精准核算；另一方面，实施关键指标日度监控预警，聚焦钢铁料消耗、燃料比、成材率等核心技术指标，建立可视化指标看板，一旦监测到指标偏离，即刻自动触发预警并推送至相关责任人。

天柱钢铁精益数智中心主任高卫说：“数据让公司形成了以市场效益为导向的协同作战。成本管控不再是‘抠抠搜搜’，而是‘精准出击’。”据统计，通过日成本分析模型与市场联动机制，叠加精益变革对各工序消耗指标的精细化管控，天柱钢铁吨产品利润较去年同期实现增长，在行业普遍面临盈利压力的情况下，保持了稳定的盈利能力。

人才建设

天柱钢铁轧钢厂机修车间的实训基地里气氛热烈，一场别开生面的“技能比武”正在举行。参赛者不再是传统的维修工，而是来自生产一线的操作工。他们的考核项目是：在规定时间内，快速诊断并排除一个模拟的设备故障。

年轻的轧钢操作工路超，熟练地使用着振动检测仪和红外测温枪，仔细检查着“患病”的电机。很快，他就定位了故障点，并维修成功。“以前我只会操作轧机，现在既能调试设备，又能进行简单维修。”路超说，公司组织的“一岗多能培训”令他特别受益，正是因为坚持参加培训，他已从普通操作工成长为大家认可的复合型技术人才。

天柱钢铁人力资源中心主任许林向记者介绍了公司的“人才观”：设备会老化，技术会迭代，唯有人才是企业永不折旧的核心资产。不能把员工当成流水线上的“螺丝钉”，而要激发他们成为一岗多能的人才，成为支撑企业高质量发展的专业队伍。

围绕“一岗多能、操检合一、运维一体”的业务转型目标，公司通过绩效牵引、薪酬支撑、培训赋能三大举措，打造高素质人才队伍。在绩效管理方面，公司构建了“关键绩效指标＋核心成果”的考核体系，将年度战略目标层层分解至每个岗位，同时配套超额利润激励方案；在薪酬体系方面，坚持“为岗位付薪、为能力付薪、为业绩付薪”的理念，构建“固定薪酬＋浮动薪酬＋福利保障”三位一体的全面薪酬体系；在培训赋能方面，建立完善的培训体系，推行“员工能力矩阵”工具，帮助识别个体与团队技能缺口，明确提升方向。

今年以来，公司打破依赖外部维修力量的局面，组织成立了企业内部的维修团队，自主完成高炉炉顶设备更换等重大检修任务，节省外委检修及备件维修费用736万元。

公司还搭建了一套覆盖安全、环保、成本、质量、设备、人效等全维度的指标管控网络体系，将企业目标逐级分解为厂部级68个、车间级219个、班组级283个具体指标。为实现指标在车间、班组、岗位不打折扣地落地，公司构建了三级业绩对话机制，确保问题能快速“浮出水面”，并且被及时解决。

数据显示，今年以来，天柱钢铁月度人均提报岗位创新项目1.2项，员工参与度100％。目前，已选拔精益优秀案例57个，优秀降本增效岗位创新项目45项，年降成本1000余万元。

成本降下来，质量提上来，客户聚过来。天柱钢铁集团党委书记兼总经理刘兴汉表示，把精益理念与机制有效匹配、把精益与智能有效匹配，是企业制胜的重要法宝。“唯有将精细化管理的理念贯穿于生产经营的每一个环节，将技术创新与人才培养深度融合，才能在行业周期波动中构筑起坚实的竞争优势。”