通快邱俊斌：激光技术创新是提升电池安全与效率的关键力量

　　动力电池向更高能量密度、更快充电速度、更强安全性能方向发展，在此进程中，激光工艺作为提升电池制造效率及品质的关键力量，正发挥着日益重要的作用。激光技术的创新突破，直接关系到电池产品的性能极限与安全边界。

图为通快(中国)有限公司动力电池行业经理邱俊斌作主题演讲

　　近日，在第十届动力电池应用国际峰会(CBIS2025)上，通快(中国)有限公司动力电池行业经理邱俊斌，发表了题为《激光方案持续创新，赋能电池安全智造》的主题演讲，系统阐述了通快公司如何通过激光技术的前沿创新，为电池制造企业提供全方位的安全保障和效率提升解决方案。

　　邱俊斌表示，作为激光技术领域的一家全球领先企业，通快在电池行业已取得显著成绩。“截至目前，我们的连续高功率激光器，在全球电池行业累计安装量已突破4000台，覆盖各关键工艺环节。其中，亚洲市场安装量达2700余台，欧洲和北美市场紧随其后。”他强调，通快的解决方案，已应用于全球多家头部锂电池企业的关键焊接工序中，充分证明了其技术实力与产品可靠性，已获得行业领先客户的认可。

　　在技术创新方面，邱俊斌重点介绍了通快在大圆柱电池制造领域的突破。他表示，针对大圆柱电池制造，通快的连续高功率碟片激光器具有独特优势。特别是绿光激光器，采用515纳米的短波长设计，使铜材料对激光的吸收率大幅提升至40%，远高于红外激光5%的吸收率。这一特性，使绿光激光器在负极集流盘焊接环节，具有不可替代的作用。他进一步指出，即便面对镀镍铜材等材料，绿光激光器在工艺稳定性等方面，仍有明显优势。

　　“通快在高功率光纤激光器领域同样表现优异。”邱俊斌介绍道：“我们的光纤激光器额定功率最高可达12kW，配备BrightLine Weld环芯可调技术，支持内芯、环芯和外环三种工作模式，能根据实际工艺需求，灵活调整功率分布，最大限度地发挥激光器性能。”他还补充说，所有通快激光器，均配备实时功率闭环控制系统，确保功率输出的稳定性，长期保持在±1%以内。“实测数据显示，短期功率波动可控制在0.5%的水平，这种高度的稳定性，为锂电池焊接工艺的一致性与可靠性，提供了坚实保障。”

　　智能检测系统创新方面，据邱俊斌介绍，通快最新推出的VisionLine OCT Check实时熔深检测系统，基于光学相干断层扫描技术，可实现焊接全过程的精准监控。他强调，该系统支持振镜全幅面精确测量，测量误差控制在总熔深的10%以内。对于Busbar焊接等应用场景，测量偏差可稳定在0.1毫米以内，为关键工艺提供了可靠的数据支撑。

　　与此同时，通快的光学系统也在持续升级。邱俊斌表示，通快最新推出的PFO33振镜，采用轻量化镜片结构设计，可有效降低转动惯量，提升动态性能。其独特的双层保护镜设计，能最大程度保护场镜。此外，系统还在关键部位配备了射光传感器，可实时监测镜片污染情况，实现预防性维护。

　　在应用层面，通快的解决方案，已全面覆盖锂电池制造全产业链。邱俊斌表示，“从电芯制造段，到模组Pack段，我们都能提供定制化解决方案。”他特别提出，针对储能市场需求，通快推出了适用于2.5mm厚材料的8kW激光焊接方案，可充分满足行业需求。

　　邱俊斌还表示，通快正将激光技术创新应用于更广阔的新能源领域。他介绍道：“在刹车盘高速熔覆方面，我们采用高功率激光器，配合平顶式环形光斑技术，满足欧7标准对刹车盘耐磨性的更高要求;在电池包液冷板焊接领域，我们通过五轴机床，搭配环形可调节多光斑技术，实现高质量焊接。”他指出，这些创新应用，充分展现了通快技术的多元化价值。

　　在技术支撑体系方面，据邱俊斌介绍，通快在全球设有20多个研发基地，研发团队规模近3000人，每年研发投入占营收比例超10%。他特别提出，在中国市场，通快已实现深度本地化布局，太仓和深圳的激光应用中心，可提供工艺开发、打样测试等全方位服务;太仓生产基地更实现了激光器的本地化组装。他表示，通过全球73个子公司的服务网络，通快能为客户提供快速响应的技术支持和服务。

　　邱俊斌最后表示，“通过持续的技术创新和完善的服务体系，我们将继续为全球新能源行业，提供更安全、更高效、更智能的激光解决方案。”他强调，通快将持续致力于激光技术的创新突破，助力锂电池产业实现高质量可持续发展，为推动全球新能源革命贡献更多力量。