全国首批！海康威视入选领航级智能工厂培育名单

11月27日，“2025世界智能制造大会”在南京举行。大会现场，全国首批“领航级智能工厂”培育名单正式揭晓，杭州海康威视数字技术股份有限公司（以下简称“海康威视”）“物联感知产品大规模个性化定制智能工厂”成功入选。大会上，包括海康威视在内的15家首批入选企业共同发起了领航行动计划联合倡议。

2025世界智能制造大会现场

作为智能工厂梯度培育行动的最高级别，领航级智能工厂培育工作于2025年首次启动，由工业和信息化部、国家发展改革委、财政部、国务院国资委、市场监管总局、国家数据局六部门联合开展培育和认定，旨在探索未来制造新形态，打造具有全球领先水平的智能制造标杆。

从安防到智能物联，海康威视所服务的市场始终高度碎片化，公司的产品与服务覆盖90多个子行业，再细分下来有数百个具体场景，每一个细分领域的需求各不相同，即便同一行业，客户需求也各有差异。千行百业的差异化市场需求反映到生产端，形成了“多品种、小批量、大规模定制”的生产特点。2024年海康威视智能工厂年产2.56亿台智能物联产品，硬件产品型号达3万余种，工厂日均需处理订单1万个，每个订单平均只有约40台，订单定配置比例高达75%。

面对这种生产特点带来的巨大挑战，海康威视以“柔性、高效、敏捷”为目标，依托公司自研的物联感知、AI、大数据等技术、产品与平台，构建了完善的智能工厂技术体系。同时，结合公司多年积累的高质量工业数据，将海康威视智能工厂逐步构建为具备“智能感官系统”、“AI决策大脑”、“灵活执行手脚”的“超级智能体”，形成“感知-决策-执行”的完整闭环。

海康威视桐庐智能工厂

在感知层面，智能工厂中应用了大量自研的工业相机、产线相机、热成像相机、X光智能缺陷检测设备、声振温监测系统等物联感知设备，以及海康观澜大模型，实时感知工厂中人、机、料、法、环的运行状态，让工厂拥有超越人类感知能力的“眼、耳、鼻、舌”等“智能感官系统”，将物理世界数字化，为工厂的数字孪生建设、智能化升级奠定了“数据基石”。

X光智能缺陷检测设备

海康观澜工业大模型产线场景方案—电池正负极检测

在决策层面，海康威视将AI融入研发、生产决策全流程，打造了系列“智能体”，它们如同“AI大脑”不断思考，实现需求预测、代码生成、智能排程、智能合单、智能工艺生成、智能维修指引、异常智能分析等环节的智能化，构建了从订单到交付全过程的数字化连接与智能化应用。例如，计划智能体应对每日万个订单和数十万原材料，快速下达生产计划和物料需求计划，实现订单24小时快速应答和高效处理；排程智能体快速输出生产“最优解”，助力换线时间缩短50%；工艺智能体应用BOM知识图谱自动推荐最优工艺，工艺设计效率提升60%。

在执行层面，移动机器人集群和各类智能装备如同工厂的“灵活手脚”，高效完成各项生产任务，将智能决策转化为实在的生产力。在海康威视智能工厂，超过1500台移动机器人协同作业，实现了从原材料收发存，到车间内物料与半成品周转，再到成品货物的入库、存储及出库的全流程自动化和智能化管理，并且根据订单所需的物料数量和时间要求，移动机器人还能将物料精准配送到工位，有力支撑了产线的快速换产，实现物流作业效率提升40%。

移动机器人集群

同时，海康威视还打造了智能摄像机全自动化无人生产线，这是一个高度协同的“智能生命体”。通过“AI大脑”的决策与控制，将器械臂、自动调焦、工业相机、移动机器人这些“手、眼、脚”高度协同，实现备料、装配、测试、包装全工序无人化作业，在保证质量的同时，较传统线体效率提升243%。

全自动化无人生产线

此次入选，不仅印证了海康威视在智能制造领域的标杆实力，更凸显了其在制造业智能化升级中的示范引领作用，走出了一条“技术自研-工厂验证-行业输出”的独特路径，为制造业的高质量跃迁提供了可复制、可推广的样本。目前，海康威视智能工厂中沉淀的成熟智能制造经验及解决方案已经向产业链上下游输出，不仅实现了2000余家供应商、80万家渠道商的数字化协同，还助力了石化煤炭、钢铁有色、机械装备、电子电器、汽车制造等诸多领域的制造数字化、智能化升级。

“我们将以领航级智能工厂建设为新起点，充分发挥自身在智能物联领域的优势，推动物联感知、AI、大数据等前沿技术，在智能工厂全业务环节的深度应用，不断探索未来制造的新形态，为加速中国制造升级提供更多可复制、可推广的优秀实践。”