美军伯克舰3年下1艘，中国15年下水57艘盾舰，中国造船黑科技多牛

在2010年之前，中国只有2艘盾舰，分别是170 “兰州” 舰、171 “海口” 舰。中国海军实力排名基本上在全球10名开外。
但是美军就想不明白，为什么就15年过去，中国盾舰就比全球其他国家（除美国）加一起还多，而且还快要超过美军盾舰数量了。
在这短短15年时间里，中国又服役了4艘052C，同时，中国开始了大规模的052D下饺子，短短15年，中国已经下水了39艘052D，不仅如此，中国还下水了14艘055。现在中国的盾舰数量达到了57艘。

也就是说，中国在这15年时间里，差不多以1年4艘的速度，在疯狂下饺子。也正是在这15年时间里，中国服役了3艘航母。

而中国之所以这么牛，要多亏了我们的造船黑科技——总段建造法，正是拥有了这项黑科技，中国在军舰制造上遥遥领先。

你像美国建造航母采用的是塔式建造法，采用塔式建造法的航母，建造时以中部偏后的某一底部分段为基准分段，由此向前、向后扩展，自下而上，依次吊装分段。在建造过程中所形成的已安装区始终保持下宽上窄的宝塔形状，故称塔式建造法。塔式建造法安装方法简便，有利于扩大施工面和缩短船台周期。分段的预舾装比总段制造法的少，当主要分段合拢后，就开始了主要设备的舾装。塔式建造过程中，各部分的建造顺序是固定的，导致并行作业成为了一种奢望，这不仅浪费了大量的人力和物力资源，还让工作效率大打折扣。

而总段建造法是把总段作为船体总装单元的建造方法。它的核心思想是将整个船体分成若干个大型的“总段”(也称为“巨型段”或“船段”)，每个总段都是一个自成体系的模块，可以在陆地上进行预制、加工和组装，然后再将它们运输到船厂进行现场组装。这种方法可以大大缩短船舶的建造周期，提高生产效率，并且可以降低建造成本。

韩国造船厂是最早应用总段建造法的国家，韩国三星重工在2001年采取的巨型总段(Mage Block)技术，总段建造从总段重量200多吨的130个总段提高到重量约 3000吨的十多个巨型总段，称为建造船舶的“MEGA(百万倍)工法”，之后又开发应用5个总段建造大型船舶的“GIGA(10 亿倍)工法”，最近又率先推出用两个总段船舶的“TERA 工法”。总段重量已提高到 6000 多吨，规划向12000吨方向发展。此项创新被称为革命性造船技术(blockrevolution)。三星重工更是实现了每年将增产 10 多艘超大型船舶，且分段无需通过大型平底船运输。

那中国的总段建造法和其他国家的相比有什么创新呢？

中国应用了全球首台三维数控弯板机，我们都知道，船体艏艉部分的船板，大多呈复杂的三维曲面（双曲）形状，如帆形板、马鞍形板、扭曲板等。

这些复杂曲面船板的成形，主要使用通行的水火弯板和较少使用的冷压、冷弯、辊弯加工方法。而中国独创的船舶三维数控弯板机，集成了现代工艺技术、测量技术、信息技术和控制技术，解决了三维曲面船板数字冷弯成形加工的世界性难题。它可根据现行造船软件系统提供的船板数据，自动进行三维曲面造型和船板的数控冷弯加工。

也就是实现了三维曲面船板的自动化生成，生产效率可以提升10倍以上。而且中国更是独创了首个机器人智能化生产线吊马智能工作站。船用吊马，即焊接或用其他可靠的连接方式，安装在船舶分段或总段上，用于船舶分段和总段的起重、吊运、移位、翻身及搭载等吊装作业的受力构件。

整个吊马智能工作站分为装配、搬运、焊接三大系统，除了装配工序外，搬运、焊接、打磨以及下料等工序全部由机器人完成。记者在现场看到，仅需1名员工完成吊马零件装配后，设备就会自动对吊马的型号、摆放位置、焊缝位置进行判断，随后就可完成吊马的抓取、缓存、运输、夹持、翻身焊接、自动下料等动作。

而且中国是真正实际上全球首个在船舶设计上全流程、全专业、全数字化的全三维模式。三维体验平台能够真实模拟船员在船上的行动、操作及维护，从而深度反映船员的实际行为。这一平台在船舶设计阶段展现出显著的价值，它助力船企更早地发现潜在问题，有效控制修改和成本，同时缩短造船周期，进一步提升造船质量。通过三维无纸化造船，可以把3个月的时间，压缩到31天，这也难怪中国的4万吨的075两栖攻击舰也才只需要6个月的时间就建造好了。

听到这里明白了，中国把整个总段建造法升级成为了自动化、智能化、数字化、模块化的造船新技术，也正是如此，中国实现了军舰的批次化建造，我们的052D已经建造了4个批次，而055也建造了2个批次，未来我们甚至会实现航母批次化建造。

可以说，正是有了好的造船工艺，打下一个好的基础，而中国在雷达技术、材料技术以及电磁技术还有军舰设计上的全维度突破，才让中国真正实现了军舰的下饺子。