人本高性能轧辊轴承破解钢铁厚板轧制 “停机困局”

在冶金工业的厚板轧机车间，轧辊轴承作为关键核心部件，直接影响轧机运行稳定性、产线作业效率及成品板材质量。而传统轴承被“寿命短、易疲劳、高成本”三座大山所困扰着，成为制约行业进一步提质增效的关键瓶颈。而人本股份通过系统性的技术升级，构建起厚板轧机轴承的高可靠性解决方案，以十年稳定运行的实证，为冶金行业带来了打破困局的技术方案。

厚板轧制的“隐形枷锁”

传统轴承的三大痛点

寿命短板显著

传统厚板轧机轴承平均在线使用寿命不足3个月，频繁更换与高频停机不仅增加了维护成本（年均超百万元），还造成大量非计划性产能损失。

应力集中隐患

轧制过程中受力波动显著，易造成滚道局部应力集中，加速材料疲劳进程，影响产品尺寸精度，严重时甚至可能引发轴承断裂，危及设备安全。

效率质量矛盾

为降低轴承更换频率，部分企业被迫降低轧制速度或缩减轧制量，从而限制产能释放，板材表面质量也出现波动，影响整体产品竞争力。

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重塑轧辊轴承的性能边界

五项技术突破

针对厚板轧机的严苛工况，人本股份联合国内头部钢厂展开联合研发，从材料、工艺到结构设计实现全链条创新，最终推出的高性能轧辊轴承实现了五大技术突破：

材料升级

通过与钢厂合作，定制开发高纯净度轴承钢，显著改善碳化物均匀性（提升50%），抗疲劳强度提升40%，有效提升基础性能稳定性。

热处理强化

采用复合强化热处理工艺，使轴承表面硬度达到HRC60-62，同时芯部韧性提升35%，实现优良的抗冲击性能与寿命表现的统一。

轻量化保持架设计

选用新型轻量化合金材料，保持架整体减重25%，有效降低滚子间滑动摩擦，运行温升下降15%，有助于延长润滑油膜稳定性和轴承使用寿命。

滚道轮廓优化

采用“特殊曲线修形技术”，缓解边缘应力集中问题，使接触应力分布均匀性提升60%，疲劳寿命实现3倍增长。

智能润滑适配

轴承结构预留自适应油膜控制接口，可与钢厂智能润滑系统集成，实现摩擦功耗降低20%，为智能产线升级提供技术支撑。

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从“国产替代”到“标杆案例”

十年实证

2009年，人本高性能轧辊轴承在国内大型特钢企业3500mm、4300mm厚板产线完成首装，全面替代进口产品。十年运行，这份“国产答卷”交出了令人瞩目的成绩

寿命显著突破

单套轴承平均在线免维护使用寿命达到 12-18 个月，较传统产品提升 4 倍，年更换频次减少 75%。

效能稳步提升

轧机运行速度提升 15%，单班产量增加 200 吨，且板材厚度精度控制在 ±0.05mm 以内，实现了效率与质量的双重提升。

零意外记录

累计运行超 8 万小时，未发生一起因轴承故障导致的计划外停机，年维护成本降低 60%，让产线从 “抢修式维护” 转向 “计划性管理”，有效作业率突破 98%。

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引领未来发展方向

全场景适配

图 | 高性能轧辊轴承

经过十年市场验证，人本高性能轧辊轴承已实现全场景覆盖，为冶金企业带来全流程价值升级：

规格上适配3500mm至5500mm宽厚板轧机，可支撑船舶钢、桥梁钢等高端板材轧制；能在 400℃以上高温、8000 吨轧制力的极端工况下保持稳定，规避热膨胀卡死风险；预留传感器接口，可接入钢厂 MES 系统实现健康预警与寿命预测，助力构建“预测性维护”体系；低摩擦设计减少25%润滑油消耗，单产线年省环保成本超50万元，贴合行业绿色低碳转型需求。

面向未来，人本股份的战略布局已清晰可见：在材料领域，研发稀土改性轴承钢，目标将轴承寿命突破24个月，冲击10000吨级超重载轧机市场在数字技术融合上，构建轴承全生命周期数字模型，通过AI算法优化维护策略，向“零故障”目标迈进；在全球化布局中，计划进军东南亚、欧洲厚板轧机改造市场，输出“中国技术+本地服务”的双重优势，为行业实现从“国产替代”迈向“高端引领”提供了强有力的支撑。