日产10000枚巡航导弹不是梦！我国3D打印发动机，关键时刻帮大忙

央视新闻频道《新闻直播间》的一则报道，引发行业广泛关注：由中国航发动研所自主研制的3D打印极简轻质微型涡喷发动机，成功完成首次单发飞行试验。这一技术突破不仅为该型发动机的后续迭代奠定了坚实基础，更标志着我国在航空动力小型化与制造工艺革新的结合上，迈出了关键一步。3D打印的柔性生产能力，放大了微型涡喷发动机的实战价值，巡航导弹、无人机、巡飞弹等装备的规模化快速生产，正从技术构想走向现实。

在现代战场中，无人机、靶机、巡航导弹等装备的战术价值日益凸显，而动力装置的性能直接决定其作战效能。这类飞行器的动力选择并不单一，活塞发动机、转子发动机、各类涡轮发动机以及电池驱动电动机等均在列，但各自存在明显局限。

活塞发动机的低速特性制约了飞行器的飞行包线，难以满足高速突防需求；电推进系统受限于功率密度，大多只能适配微型飞行器，无法支撑中远程任务。相比之下，微型涡喷发动机展现出独特优势。作为推力在1千牛（约101.97公斤）以下的涡轮喷气发动机，它与大中型涡喷/涡扇发动机的设计逻辑不同，以高性能、轻质量、低成本、小尺寸、结构紧凑的特点，成为小型靶机、机载弹药、巡航导弹、小型战术导弹等装备的理想动力源，其宽包线工作范围与易于维护存储的特性，更契合现代战争快速部署、高频使用的需求。

巡飞弹作为制导弹药与无人机技术的融合产物，对动力装置的可靠性和适配性要求更高，而微型涡喷发动机恰好能满足这一诉求。

但长期以来，微型涡喷发动机的规模化应用始终受限于制造环节的瓶颈。航空发动机的制造难题具有普遍性：涡轮叶片为实现高效冷却，内部设计了迷宫式的冷却通道，传统加工工艺难以精准复刻复杂型面。

其次材料难度。核心零部件需耐受高温高压环境，多采用钛合金、镍基高温合金等高强度材料，且多为薄壁结构，加工过程中极易发生变形；依赖锻造、铸造等传统工艺的生产模式，工序繁琐且周期漫长，一个环节的误差就可能影响整体产品质量。这些难点不仅推高了制造成本，更制约了装备的快速迭代与批量交付。

3D打印技术的成熟，为这些制造难题提供了破解之道。这种以激光束、电子束为能量源的快速成型技术，能在真空或惰性气体环境下，将金属、树脂、陶瓷等原材料熔化，通过三维模型分层规划实现逐层堆叠成型。其核心优势在于近净成型、成本可控、适配性强，既能减少材料浪费，又能突破传统工艺的结构限制。

在航空生产领域，3D打印的价值集中体现在两个维度：研制阶段的“快速原型”能力，能让设计方案快速落地为原型机，大幅压缩研发周期、降低试错成本；生产阶段的“快速制造”特性，借助激光近净成形、激光选区熔化等工艺，减少加工步骤、提升生产效率，为规模化量产提供可能。

对军事应用而言，“快速制造”的意义尤为关键。现代战争对装备补给的响应速度要求极高，战时依托3D打印技术，可在短时间内制造出大量适配小型无人机、巡飞弹的微型涡喷发动机，直接满足一线作战需求。

此次央视报道的国产160公斤推力级微型涡喷发动机，已实现30分钟持续飞行、6000米飞行高度、0.75马赫飞行速度的稳定表现，各项指标均达到实战应用标准。从国际战场案例来看，正在乌克兰作战的俄军，已逐步提高3D打印无人机的使用频次，印证了该技术在战时装备保障中的重要作用。

将3D打印技术与微型涡喷发动机相结合，本质上是制造能力与装备需求的精准匹配。这一融合不仅能有效破解我国在微型发动机研制周期长、制造成本高、零部件集成难度大等方面的瓶颈，更能为解放军装备迭代、快速交付提供核心支撑。

前不久，央视7台直接公布了国产远程巡航导弹发动机的自动化数字化柔性生产线。整个生产线自动加工、智能输送、成批下线，据说年产发动机超万台。如果加持3D打印技术，我国的微型涡喷发动机产能会有一个质的飞跃。

在未来，国产微型涡喷发动机的发展将聚焦全寿命实际使用验证、提升经济效益、降低质量控制风险三大方向。其中，全寿命验证是关键中的关键，只有通过长期实战化环境的检验，确保发动机在各种复杂条件下的可靠性，才能真正实现装备规模化部署。如果将其一举攻克的话，那么解放军距离期待已久的“爆兵”模式就会更近一步。夸张点说，日产10000枚巡航导弹不是梦！