先导智能发布全固态电池化成解决方案，破解量产关键瓶颈

随着固态电池技术日趋成熟，产业界正全力冲刺规模化量产。然而，在制造工艺链条中，化成环节因其独特的复杂性，成为决定电芯性能与生产效率的关键瓶颈。近日，在维科网先进电池技术会议上，先导智能发表了题为《新纪元·新挑战：全固态电池化成技术及工艺装备研究进展》的专题演讲，系统剖析了全固态电池化成的核心挑战，并推出了针对性的集成化解决方案，为产业化进程注入了强劲动力。

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直击痛点

全固态电池化成的三重“枷锁”

演讲指出，与传统液态电池不同，全固态电池内部的固-固界面接触带来了前所未有的工艺难题。其化成激活过程，是“力-热-电”多物理场深度耦合的精密系统工程，面临三大核心挑战：

超高压压力环境的稳定实现

固-固界面对压力极度敏感，必须在5~50MPa的超高且均匀的面压环境中完成化成，这对设备的刚性、密封性和压力控制精度提出了极限要求；

精准且均匀的温度场控制

化成过程常需在高温下进行，如何确保电芯内部温度场均匀且稳定在最佳反应区间，是激活固态电解质、保证性能一致性的关键；

苛刻的固态界面激活条件

固体电解质界面（SEI）的离子通道构建条件极为苛-刻，需要通过复杂的电化学策略精确调控反应路径与动力学过程，才能有效激活界面，降低内阻。

这三重技术挑战环环相扣，直接影响着电池的内阻、循环寿命与倍率性能，成为固态电池量产前必须攻克的难关。

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破局之道

集成化解决方案重塑固态化成效能

为精准破解上述难题，先导智能基于深厚的研发积累与技术沉淀，推出了集硬件创新与智能算法于一体的固态电池高温高压化成分容解决方案，实现了从理论挑战到工程实践的跨越。

该方案精准回应了演讲中提出的三大挑战：

应对超高压挑战

方案采用高精度伺服电缸系统，不仅能稳定实现并维持高达45MPa以上的超高面压，压力精度更达到±1.5%RD。其百吨级的作用力输出与“零泄漏、高稳定”的特性，完美满足了严苛的压力环境需求；

攻克精准温控难题

通过创新的3D液冷/电热立体精细化温控技术，实现了层板间±2℃的卓越温控精度。同时，高达2.5℃/min的快速升降温能力，高效匹配了变温活化等复杂工艺，确保了均匀的反应环境；

实现智能界面激活

搭载AI驱动的智能电化学算法，方案能够进行毫秒级多维数据采集与特征实时提取。通过智能诊断分析，系统可动态优化充电策略，为每颗电芯量身定制最佳激活路径，真正实现“一芯一策”的精细化管理。

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卓越性能

赋能产业化

实测数据显示，该解决方案不仅在核心技术指标上表现出色（支持5-200吨可调压力），更在生产效率与灵活性上实现了巨大突破：较传统方式可节省50%的换型时间，充电效率≥78%，放电效率≥70%。此外，方案集成了智能化安全防护体系与无气袋搬运技术，全面适配多形态电芯的柔性化生产需求。

通过将设备硬件与工艺算法深度融合，先导智能不仅为全固态电池化成提供了可靠的装备保障，更以智能化的手段解决了工艺控制的核心难题，推动其向着更精准、更高效的新时代加速迈进，为全球新能源产业的技术革新贡献了中国智慧与力量。