成功“拆弹” 风险大户变安全标杆

来源：滚动播报

（来源：中国安全生产网）

——探访华中药业股份有限公司工艺革新工作

近日，2025“新征程上看应急”网评引导活动走进位于湖北襄阳的华中药业股份有限公司。生产车间内，硝酸经密闭管道精准输送至计量罐，全程无人直接接触原料，远程操控系统实时监控生产状态，安全管控一目了然。

“我们曾使用了几十年的传统工艺是用硝酸铵做原料，但我们实际只需用到硝酸根，便通过工艺革新用硝酸来替代，成功拆除了这颗高危‘炸弹’。”该公司董事长高新发介绍道，企业投资800万元引入的新工艺已全线投产，成为全国首家完成此项工艺替代的原料药生产企业，实现了将相关工序风险等级从“特别管控”直接降至“一般管控”。

作为全国最大的维生素B1原料药生产商，华中药业股份有限公司曾长期受困于高危原料硝酸铵带来的安全风险——这一危险化学品在高温、强冲击或密闭空间下易剧烈爆炸，且人工拆包、投料过程中还会产生扬尘，存在暴露和吸入风险。此前，企业虽已将硝酸铵库存从35吨降至20吨，但储存、运输、投料中的安全隐患仍未根除。

应急管理部关于化工企业硝化工艺全流程自动化改造要求，与该公司的内生需求完全契合。该公司副总经理王英介绍：“工艺革新的核心是本质安全的提升，改用硝酸后，全程管道化、密闭化、连续化操作，实现人料隔离，可消除操作人员的安全风险。”

“原来最累、最怕的就是每天投140袋硝酸铵，得轻拿轻放，时刻担心碰撞、高温。现在只需远程按一下按钮，硝酸即可自动输送，心里的紧绷感彻底没了。”该公司员工张双如的感触，道出了一线工人的共同心声。

安全投入同样产生了可观的经济效益。数据显示，新工艺使华中药业股份有限公司现场操作人员减少50％，生产管理成本降低12％，实现了安全与效益的双赢，进一步增强了企业综合竞争力。

湖北省应急管理厅危化处负责人表示：“推动原料替代与工艺升级是危化品安全治理的关键举措。该公司的工艺改造，不仅收获了安全与经济双重效益，更为企业高质量发展筑就了最坚实的根基。”

从风险大户到安全标杆，华中药业股份有限公司抓住工艺革新这个“牛鼻子”，从源头根除重大安全风险，为全省危化品领域本质安全提升提供了示范样本。

目前，湖北省正在大力推进氯化、氟化、重氮化、过氧化等四种危险化工工艺企业的全流程自动化改造工作，为精细化工产业转型升级、实现高质量发展夯实基础。